СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТУЧНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТУЧНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ


--- Закажите полную версию данного патента ---
RU (11) 2031881 (13) C1

(51) 6 C04B28/02, C04B18/26, B28B1/08 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 25.10.2007 - прекратил действие 

--------------------------------------------------------------------------------

(14) Дата публикации: 1995.03.27 
(21) Регистрационный номер заявки: 4949833/33 
(22) Дата подачи заявки: 1991.06.26 
(45) Опубликовано: 1995.03.27 
(56) Аналоги изобретения: 1. Авторское свидетельство СССР N 1209652, кл. C 04B 28/02, 1983. 2. Авторское свидетельство СССР N 355134, кл. C 04B 18/26, 1971. 
(71) Имя заявителя: Центральный научно-исследовательский экспериментальный и проектный институт по сельскому строительству 
(72) Имя изобретателя: Тетруашвили К.А.; Сироткина Р.Б.; Смоляков В.Н.; Креймер Г.П.; Титова В.Н. 
(73) Имя патентообладателя: Центральный научно-исследовательский экспериментальный и проектный институт по сельскому строительству 

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТУЧНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ 

Использование: в промышленности строительных материалов, при изготовлении изделий из опилкобетона. Способ изготовления штучных строительных изделий на основе древесного заполнителя заключается в том, что сначала осуществляют обработку опилок, в суспензии глины, взятой в соотношении глина: вода по массе 0,2 : 1 до 0,3 : 1 при этом соотношение опилки: суспензия составляет по объему не менее 1 : 2. Затем перемешивают с цементом и производят уплотнение вибрированием под пригрузом при трехступенчато возрастающей величине пригруза от 0,1-0,15 кг/см2 на первой ступени до 0,4-0,45 кг/см2 на последней ступени пригруза, причем продолжительность воздействия каждой из ступеней пригруза составляет 10 - 15 с. 1 табл. 


ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ



Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении древесно-цементных изделий, например опилкобетона.

Известны способы изготовления строительных изделий на основе древесно-цементных композиций, например, получение древесно-минеральных плит из минерального вяжущего, щелочного активизатора твердения и измельченной древесным путем перемешивания компонентов, формования, горячего прессования с последую- щей выдержкой в сушильной камере и последующей термообработкой в кипящей воде в течение 30-90 мин [1].

Данный способ сложен технологически и не позволяет получить изделия из опилкобетона с высокой прочностью.

Наиболее близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения теплоизоляционных плит, предусматривающий предварительное выдерживание древесного заполнителя в емкости с кипящей водой в течение 5-10 мин, извлечение обработанного заполнителя, загружение его в обогреваемый смеситель, куда добавляют нагретые до 90-100оС вяжущие, перемешивание, уплотнение и выдерживание в камере при температуре 180-250оС [2].

Однако данный способ изготовления не позволяет получить изделия из опилкобетона с высокой прочностью и требует значительных тепловых затрат, что усложняет технологию.

Целью предлагаемого изобретения является повышение прочности и водостойкости при одновременном снижении плотности изделий.

Цель достигается тем, что в способе изготовления штучных строительных изделий на древесном заполнителе, включающем перемешивание опилок, предварительно обработанных в жидкой среде при температуре 100оС не менее 5 мин, с цементом и растворами минерализаторов, формование, уплотнение и твердение, предварительную обработку опилок осуществляют в суспензии глины, взятой в соотношении глина: вода по массе от 0,2:1 до 0,3:1, при этом соотношение опилки: суспензия составляет по объему не менее 1:2, а уплотнение отформованных изделий осуществляют вибрированием под пригрузом при трехступенчато возрастающей величине пригруза от 0,1-0,15 кг/см2 на первой до 0,4-0,45 кг/см2 на последней ступени пригруза, причем продолжительность воздействия каждой из ступеней пригруза составляет 10-15 с.

Отличительные признаки заявляемого изобретения, относящиеся к совокупности способа предварительной обработки опилок и трехступенчатого уплотнения изделий на их основе по предложенному режиму, отсутствуют во всех технических решениях и обуславливают достижение нового положительного эффекта - существенного повышения прочности и водостойкости при одновременном снижении плотности.

П р и м е р 1. Изделия готовят из смеси, содержащей 320 кг портландцемента М 400; 2,1 м3 опилок смешанных пород и водные растворы, с содержанием 15 кг жидкого стекла и 12 кг хлорида кальция, на 1 м3 материала.

Изготовление изделий осуществляют следующим образом.

Сначала готовят суспензию глины с соотношением глина: вода по массе 0,2: 1. Нагревают суспензию до 100оС и погружают в нее опилки, исходя из соотношения опилки: суспензия 1:2 по объему. Опилки выдерживают в суспензии с момента закипания (при 100оС) не менее 5 мин. После чего обработанные опилки извлекают из емкости, дают излишней жидкости стечь и загружают в смеситель. Туда же последовательно вводят цемент, водные растворы минерализаторов - хлорида кальция и жидкого стекла и перемешивают. Полученную массу укладывают в металлические формы, и уплотняют отформованные изделия вибрированием с пригрузом при трехступенчато возрастающей величине пригруза с выдержкой на каждой ступени пригруза в течение 10-15 с и увеличением величины пригруза в течение такого же промежутка времени. Таким образом, общее время уплотнения составляет 60-90 с.

Так, в примере 1 величина пригруза на 1 ступени составляет 0,1 кг/см2, время выдержки при этой величине пригруза - 10 с, увеличивают величину пригруза до 0,25 кг/см2 в течение такого же времени (10 с), время выдержки на второй ступени пригруза составляет также 10 с. После чего в течение 10 с увеличивают величину пригруза до 0,45 кг/см2 и выдерживают пригруз на этой ступени также в течение 10 с. Сразу после окончания уплотнения изделия могут быть распалублены и на поддонах их направляют на термовлажностную обработку, которую осуществляют при 80оС по режиму 2+6+2 ч.

Образцы испытывают в 28-суточном возрасте. Определяют предел прочности на сжатие по ГОСТ 10180-78. Среднюю плотность изделий определяют по ГОСТ 12730.1-78 на тех же образцах, что и прочность. Водостойкость характеризуется коэффициентом размягчения, который определяется как отношение прочности образцов, насыщенных водой, к прочности сухих образцов.

Последовательность проведения операции способа аналогична для последующих примеров 2-3, 4-10. Конкретные параметры осуществления способа и свойства полученных изделий сведены в таблицу.

Примеры 1-3 соответствуют режимам осуществления способа по изобретению. Примеры 4-10 приведены для подтверждения оптимальности заявленных условий и режимов осуществления предложенного способа. Все примеры выполнены на приведенном выше составе опилкобетона. Пример 11 соответствует прототипу.

Выбор предельных значений режимов осуществления способа обусловлен следующим соображением.

При уменьшении температуры ниже 100оС и продолжительности менее 5 мин обработки опилок эффект повышения прочности изделий резко снижается. При соотношении глина: вода в суспензии для обработки опилок менее чем 0,2:1 (пример 7) не обеспечивается достижение прочности, а выше чем 0,3:1 (пример 8) - снижается коэффициент размягчения образцов.

При соотношении опилки: суспензия менее 1:2 не достигается обработка всего объема опилок, что не позволяет достигнуть стабильного улучшения конечных физико-механических свойств. Увеличение соотношения неоправдано экономически, так как увеличиваем расход глины и габаритные размеры оборудования.

При формовании изделий при величине давления пригруза менее 0,1 кг/см2 (пример 5) не достигается необходимой прочности материала и одновременно с уменьшением его плотности уменьшается водостойкость образцов (коэффициент размягчения).

При увеличении давления пригруза выше предложенного (пример 6) отформованные изделия получаются некалиброванных размеров и при достаточной прочности имеют повышенную плотность, что ухудшает его теплотехнические свойства. В случае приложения величины пригруза в две или одну ступень (примеры 4 и 10) одновременно с недопрессовкой изделия имеют пониженную плотность и пониженный коэффициент размягчения. Если при изготовлении изделий используют предложенные режимы уплотнения образцов, но предварительно не обрабатывают предложенным способом опилки, показатели прочности и водостойкости изделий ниже оптимальных в 2-3 раза (пример 9). Это является подтверждением необходимости применения именно всей совокупности признаков способа.

Продолжительность выдержки на каждой ступени менее 10 с приводит к последующей распрессовке формуемого изделия, т.е. к резкому ухудшению однородности структуры и прочности. Увеличение продолжительности уплотнения свыше 15 с не влияет на улучшение свойств и неоправданно удлиняет технологический цикл.

Таким образом, предложенный способ изготовления штучных изделий на основе древесного заполнителя, включающий предложенную последовательность операций и режимов, позволяет:

- получить изделия повышенной прочности,

- снизить плотность получаемых изделий и этим улучшить их теплотехнические свойства,

- существенно повысить водостойкость изделий,

- сократить цикл изготовления изделий и повысить оборачиваемость форм.

Применение разработанного способа позволит расширить сырьевую базу древесно-цементных материалов, вовлекая в их производство ранее неиспользованные мягкие отходы - опилки. 


ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ



СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТУЧНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ на основе древесного заполнителя, включающий перемешивание опилок, предварительно обработанных в жидкой среде при 100oС не менее 5 мин, с цементом и растворами минерализаторов, формование, уплотнение и твердение, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности и водостойкости при одновременном снижении плотности, предварительную обработку опилок осуществляют в суспензии глины, взятой в массовом соотношении глина : вода 0,2 - 0,3 : 1, при этом объемное соотношение опилки : суспензия не менее 1 : 2, а уплотнение отформованных изделий осуществляют вибрированием под пригрузом при трехступенчато возрастающей величине пригруза от 0,1 - 0,15 кг/см2 на первой до 0,4 - 0,45 кг/см2 на последней ступени пригруза, причем продолжительность воздействия каждой из ступеней пригруза составляет 10 - 15 с.




ПРОЧИТАТЬ НУЖНО ВСЕМ !
Судьба пионерских изобретений и научных разработок, которым нет и не будет аналогов на планете еще лет сорок, разве что у инопланетян



Независимый научно технический портал

Подборка патентов изобретений и технологий относящихся к СТРОЙИНДУСТРИИ: строительные составы, смеси и композиции для производства строительных материалов и ведения строительных работ, бетон, специальный бетон, добавки для бетона, влияющие на его физические и химические свойства, специальные строительные составы, смеси и композиции обладающие гидроизолирующими, теплозащитными, звукоизоляционными, антикоррозийными, герметизирующими, радиационно-защитными свойствами и способы их получения, лакокрасочные, клеевые составы и композиции, строительные изделия, окна и двери. шторы и жалюзи. фурнитура, гарнитура и комплектующие, устройство кровли, крыш зданий и сооружений кровельные материалы и изделия. приспособления и устройства, устройство покрытий полов. наливные полы. смеси и композиции, строительство и ремонт гидротехнических сооружений, технологии строительства и ремонтно-строительные работы при возведении объектов промышленного и гражданского назначения, новые технологии и способы ведения ремонтно-строительных работ, строительная техника и оборудование для производства строительных материалов и ведения строительных работ.



Новые технологии и изобретения в стройиндустрии




СОВЕРШЕННО БЕСПЛАТНО!
Вам нужна ПОЛНАЯ ВЕРСИЯ данного патента? Сообщите об этом администрации портала. В сообщении обязательно укажите ссылку на данную страницу.


ПОИСК ИНФОРМАЦИИ В БАЗЕ ДАННЫХ


Режим поиска:"и" "или"

Инструкция. Ключевые слова в поле ввода разделяются пробелом или запятой. Регистр не имеет значения.

Режим поиска "и" означает, что будут найдены только те страницы, где встречается каждое из ключевых слов. Например, при запросе "силикатный кирпич" будет найдено словосочетание "силикатный кирпич". При использовании режима "или" результатом поиска будут все страницы, где встречается хотя бы одно ключевое слово ("силикатный" или "кирпич").

В любом режиме знак "+" перед ключевым словом означает, что данное ключевое слово должно присутствовать в найденных файлах. Если вы хотите исключить какое-либо слово из поиска, поставьте перед ним знак "-". Например: "+силикатный -кирпич".

Поиск выдает все данные, где встречается введенное Вами слово. Например, при запросе "кирпич" будут найдены слова "кирпич", "кирпичи" и другие. Восклицательный знак после ключевого слова означает, что будут найдены только слова точно соответствующие запросу "кирпич!".


Строительные составы, смеси и композиции для производства строительных материалов и ведения строительных работ | Специальные строительные составы, смеси и композиции обладающие гидроизолирующими, теплозащитными, звукоизоляционными, антикоррозийными, герметизирующими, радиационно-защитными свойствами и способы их получения | Лакокрасочные, клеевые составы и композиции | Строительные изделия | Новые технологии и способы ведения ремонтно-строительных работ | Окна и двери. Шторы и жалюзи. Фурнитура, гарнитура и комплектующие | Устройство кровли, крыш зданий и сооружений кровельные материалы и изделия. Приспособления и устройства | Бетон. Добавки для бетона, влияющие на его физические и химические свойства | Устройство покрытий полов. Наливные полы. Смеси и композиции | Строительство и ремонт гидротехнических сооружений | Технологии строительства и ремонтно-строительные работы при возведении объектов промышленного и гражданского назначения | Строительная техника и оборудование для производства строительных материалов и ведения строительных работ | Способы производства строительных материалов из древесины и отходов деревообработки


Рейтинг@Mail.ru