СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМНО-КАУЧУКОВОЙ МАСТИКИ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМНО-КАУЧУКОВОЙ МАСТИКИ


--- Закажите полную версию данного патента ---
RU (11) 2263692 (13) C1

(51) 7 C08L95/00, C09D195/00 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 05.10.2007 - прекратил действие, но может быть восстановлен 

--------------------------------------------------------------------------------

Документ: В формате PDF 
(14) Дата публикации: 2005.11.10 
(21) Регистрационный номер заявки: 2004117260/04 
(22) Дата подачи заявки: 2004.06.07 
(24) Дата начала отсчета срока действия патента: 2004.06.07 
(45) Опубликовано: 2005.11.10 
(56) Аналоги изобретения: RU 2139904 C1, 20.10.1999. RU 2016019 C1, 15.07.1994. RU 2016018 C1, 15.07.1994. RU 2179986 С2, 27.02.2002. DE 2755682 A1, 21.06.1979. WO 99/51678 A1, 14.10.1999. 
(72) Имя изобретателя: Медведев В.П. (RU); Фисечко Р.В. (RU); Рахимов А.И. (RU); Сторожакова Н.А. (RU); Жиндеева Е.Е. (RU) 
(73) Имя патентообладателя: Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) (RU) 
(98) Адрес для переписки: 400131, г.Волгоград, пр. Ленина, 28, ВолгГТУ, Начальнику отдела интеллектуальной собственности, Н.Н. Кондратьевой 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМНО-КАУЧУКОВОЙ МАСТИКИ
Изобретение относится к технологии производства строительных материалов и может быть использовано в качестве гидроизоляционных и кровельных мастик. Сущность перед смешиванием с модифицирующей добавкой битум нагревают до температуры 150-190°С, вводят отходы производства поликапроамида, перемешивают до однородного состояния и в полученную смесь вводят пластификатор и органический растворитель, перемешивают. В полученную смесь вводят модифицирующую добавку, представляющую собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта. Затем перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния. Компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч.: низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук 100, полиизоцианат 20-36, наполнитель 100-250, влагопоглотитель 5-20, катализатор уретанообразования 0,001-3,0, пластификатор 40-100, низкомолекулярный спирт 0,5-8, при следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.: битум 25-200, пластификатор 17-200, отходы производства поликапроамида 0.5-100, модифицирующая добавка 100. Технический результат: повышение адгезии к основанию и теплостойкости, возможность формирования гидроизолирующих и кровельных покрытий заданной толщины холодным способом путем налива или обмазки. 2 табл.




ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ


Изобретение относиться к технологии производства строительных материалов и может быть использовано в качестве гидроизоляционных и кровельных мастик.

Известен способ получения битумно-каучуковой мастики, включающий подачу в турбосмеситель низкомарочного битума, введение в него при постоянном перемешивании полимерной добавки, дивинилстирольного термоэластопласта ДСТ-30, тонкодисперсного наполнителя и перемешивание их. Часть наполнителя вводят в битум в соотношении 1:0,028, затем в полученную смесь порциями в течение 5-10 минут вводят полимерную добавку до получения смеси с соотношением компонентов битум:добавка:наполнитель 1:0,058:0,028, смесь перемешивают в течение 40-60 минут, после чего добавляют оставшееся количество наполнителя и осуществляют окончательное перемешивание до получения композиции содержащей, мас.%: битум 72-85, ДСТ-30 5-8, наполнитель 10-20 (патент РФ 2016019, С 08 L 95/00, 1994).

Недостатком данного способа является низкая адгезия мастики к основанию.

Известен способ получения битумно-каучуковой мастики путем смешения в смесителе битума, бутилкаучука, пластификатора и наполнителя, в состав композиции дополнительно вводят фенолформальдегидную или нефтеполимерную смолу с температурой размягчения не ниже 85°С, диоксид кремния и антисептик, при этом первоначально осуществляют при 100-120°С смешение бутилкаучука, смолы и диоксида кремния до получения однородной массы, затем в полученную массу вводят разогретый до 170-190°С битум, при этом введение наполнителя осуществляют или до введения битума, или двумя равными порциями, одну из которых вводят на стадии смешения бутилкаучука с добавками, другую вместе с битумом при следующем составе композиции, мас.%: битум 50-64%, пластификатор 5-8%, бутилкаучук 8-15%, синтетическая смола 2-4%, минеральный наполнитель 15-22%, диоксид кремния 2-3%, антисептик 0,5-1% (патент РФ 2016018, С 08 L 95/00).

Недостатком указанного способа является сложность и длительность процесса, низкая теплостойкость покрытия.

Наиболее близким решением к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ изготовления битумно-каучуковой мастики (патент 2139904, С 09 D 195/00, 1999) путем смешивания каучука, битума, антиоксиданта, модифицирующей добавки и наполнителя, причем перед смешиванием с битумом каучук диспергируют в органическом растворителе с антиоксидантом и перемешивают в высокоскоростном смесителе в течение 15-30 минут, затем в полученную смесь вводят остальные указанные реагенты и дополнительно перемешивают 30-60 минут, весь процесс ведут при температуре 20-50°С, в качестве модифицирующей добавки используют салициловую кислоту, в качестве каучука хлоропреновый, этиленпропиленовый, хлоркаучук и 1,2-полибутадиен, и дополнительно вводят вулканизующий агент и нефтеполимерную или инденкумароновую синтетическую смолу при следующем соотношении, мас.%: битум 3,0-10,0, хлоропреновый каучук 2,0-10,0, этиленпропиленовый каучук 0,2-2,0, 1,2-полибутадиен 0,01-0,5, хлоркаучук 0,5-3,0, синтетическая смола 3,0-10,0, антиоксидант 0,1-0,5, вулканизующий агент 0,1-1,0, салициловая кислота 0,01-0,5, наполнитель 0,5-5,0, органический растворитель все остальное.

Недостатком данной композиции является низкая адгезия к основанию, недостаточно высокая теплостойкость. Мастика используется в виде праймера, обязательна сушка нанесенного покрытия. При этом в процессе сушки возможно образование усадочных трещин и пузырей, что снижает эксплутационные качества покрытия. Из-за высокого содержания легколетучего растворителя формирование гидроизолирующего покрытия слоем необходимой толщины наливным способом невозможно без дополнительной приклейки рулонного материала. 

Задачей предлагаемого технического решения является разработка технологичного способа получения битумно-каучуковой мастики, обладающей повышенной адгезией к основанию, повышенной теплостойкостью и возможностью формирования гидроизолирующих и кровельных покрытий заданной толщины холодным способом путем налива или обмазки без применения дополнительных рулонных изолирующих материалов.

Техническим результатом является повышение адгезии к основанию и теплостойкости битумно-каучуковой мастики, возможность формирования гидроизолирующих и кровельных покрытий заданной толщины холодным способом путем налива или обмазки без использования дополнительных рулонных изолирующих материалов.

Технический результат достигается тем, что в способе получения битумно-каучуковой мастики путем смешивания битума, модифицирующей добавки перед смешиванием с модифицирующей добавкой битум нагревают до температуры 150-190°С, вводят отходы производства поликапроамида, перемешивают до однородного состояния и в полученную смесь вводят пластификатор и органический растворитель, перемешивают, затем в полученную смесь вводят модифицирующую добавку представляющую собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта и дополнительно перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния, вышеуказанные компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч..:

Низкомолекулярный 
гидроксилсодержащий каучук 100 
Полиизоцианат 20-36 
Наполнитель 100-250 
Влагопоглотитель 5-20 
Катализатор уретанообразования 0,001-3,0 
Пластификатор 40-100 
Низкомолекулярный спирт 0,5-8 


при следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.: 

Битум 25-200 
Пластификатор 17-200 
Отходы производства 
Поликапроамида 0.5-100 
Модифицирующая добавка 100 


Сущность изобретения заключается в том, что битум нагревают до температуры 150-190°С для того, чтобы битум расплавился до гомогенного состояния и в нем полностью растворились отходы производства поликапроамида, имеющие температуру плавления 135-145°С. Совмещение с модифицирующей добавкой проводят при температуре 20-50°С, так как она содержит полиизоцианат, который при повышенной температуре может вступить в реакцию уретонообразования. Использование битума, органического растворителя, отходов производства поликапроамида, пластификатора и добавки, представляющей собой комплекс модифицирующих агентов из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука марки ПДИ-1К, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта, позволяет достигнуть поставленную задачу. Каучук, битум, пластификатор и отходы производства поликапроамида благодаря совместимости образуют гомогенную однородную композицию взаиморастворимых компонентов. Низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук с полиизоцианатом формирует эластичную трехмерно сшитую структуру за счет химического и физического взаимодействия каучука с битумом, каучука и битума с полиизоцианатом, отходов производства поликапроамида с полиизоцианатом. Каучук с полиизоцианатом, совмещаясь и химически связываясь с битумом, образует единую пространственную сетку, эластифицирует композицию, обеспечивая высокую теплостойкость. Отходы производства поликапроамида представляют собой низкомолекулярные примеси, отделяемые экстракцией горячей водой из полимера с последующим выпариванием полученного раствора. Это смесь олигокапроамидов (89-94%), циклических олигомеров (1-3%) и -капролактама (5-8%). Ввиду наличия в отходах полярных групп (аминных, амидных, карбоксильных) повышается адгезия к основанию.

Готовая битумно-каучуковая мастика до отверждения представляет собой жидкую массу, позволяющую формировать покрытие слоем заданной толщины способом свободного литья. После отверждения за счет химического взаимодействия компонентов композиции образуется гидроизоляционное покрытие с необходимыми свойствами. При этом мастика, адгезионно связываясь с бетонным, цементным, металлическим или другим основанием, в процессе отверждения не требует дополнительного приклеивания рулонных материалов и непосредственно выполняет функцию гидроизоляционного покрытия.

Наполнители, влагопоглотители, низкомолекулярные спирты, входящие в состав функциональной добавки на основе низкомолекулярного каучука, способствуют усилению технического результата, участвуя в формировании эластомерной сетчатой структуры путем химического взаимодействия с каучуком, битумом, полиизоцианатом. 

Введение наполнителя более 250 мас.ч. приводит к значительному повышению вязкости мастики, что затрудняет переработку методом свободного литья. Уменьшение содержания наполнителя менее 100 мас.ч. ведет к снижению твердости покрытия.

Введение влагопоглотителя более 20 мас.ч. нецелесообразно, так как увеличение его содержания не изменит эффекта. Уменьшение содержания влагопоглотителя менее 5 мас.ч. приводит к образованию подпененного покрытия, что отрицательно сказывается на значениях адгезии.

Увеличение содержания пластификатора в функциональной добавке более 100 мас.ч. приводит к выпотеванию последнего на поверхность отвержденного покрытия. Уменьшение содержания пластификатора менее 40 мас.ч. не позволяет достичь необходимой вязкости.

Увеличение содержания низкомолекулярного спирта более 8 мас.ч. приводит к появлению хрупкости покрытия. Уменьшение содержания низкомолекулярного спирта менее 0,5 мас.ч. ведет к несколькому снижению твердости покрытия.

Введение катализатора уретанообразования менее 0,001 мас.ч. нецелесообразно ввиду продолжительного времени отверждения композиции для покрытий. Увеличение более 3,0 мас.ч. снижает время жизнеспособности композиции. 

Уменьшение количества полиизоцианата менее 10 мас.ч. приводит к образованию слабосшитой структуры и образованию гелеобразного покрытия. Увеличение свыше 36 мас.ч. нецелесообразно из-за склонности к вспениванию при отверждении.

Введение отходов производства поликапроамида более 100 мас.ч. ведет к значительному повышению вязкости мастики и снижению адгезии покрытия к основанию. Снижение их содержания менее 0,5 мас.ч. не позволяет достигнуть данного уровня адгезии.

Увеличение содержания битума более 200 мас.ч. ведет к образованию слабосшитого покрытия, с низкими эксплутационными характеристиками. Уменьшение доли битума менее 25 мас.ч. снижает гидроизоляционные свойства мастики.

Снижение доли пластификатора менее 17 мас.ч. в мастике не позволяет достичь необходимого значения вязкости, а увеличение более 200 мас.ч. - ведет к образованию гелеобразного покрытия.

Снижение доли органического растворителя менее 8 мас.ч. не позволяет достичь необходимой вязкости, увеличение его доли более 100 мас.ч. приводит к чрезмерно низкой вязкости. 

Способ получения битумно-каучуковой мастики следующий. В нагретый до 150-190°С битум вводятся при перемешивании отходы производства поликапроамида. После полного растворения отходов в смесь вводится пластификатор и растворитель. Смесь перемешивают до однородного состояния. В полученную битумную массу вводят модифицирующую добавку, которая представляет собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта и дополнительно перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния, вышеуказанные компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч.: низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук 100; полиизоцианат 20-36; наполнитель 100-250; влагопоглотитель 5-20; катализатор уретанообразования 0,001-3,0; пластификатор 40-100; низкомолекулярный спирт 0,5-8. При следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.: битум 25-200; пластификатор 17-200; отходы производства поликапроамида 0.5-100; модифицирующая добавка 100.

Изобретение иллюстрируется на следующих примерах.

Пример 1. Соответствует составу №3 в таблице 1. В аппарат загружают битум, включают нагрев и доводят температуру до 150°С, затем загружают отходы производства поликапроамида и перемешивают до полного растворения последнего. После этого вводят пластификатор - хлорпарафин ХП-470, органический растворитель - уайт-спирит и перемешивают. Полученную массу охлаждают до температуры 20°С и совмещают с модифицирующей добавкой и дополнительно перемешивают до гомогенного состояния.

Пример 2. Соответствует составу №4 в таблице 1.В аппарат загружают битум, включают нагрев и доводят температуру до 170°С, затем загружают отходы производства поликапроамида и перемешивают до полного растворения последнего. После этого вводят пластификатор - соляровое масло, органический растворитель - уайт-спирит и перемешивают. Полученную массу охлаждают до температуры 35°С и совмещают с модифицирующей добавкой и дополнительно перемешивают до гомогенного состояния.

Пример 3. Соответствует составу №9 в таблице 1. В аппарат загружают битум, включают нагрев и доводят температуру до 190°С, затем загружают отходы производства поликапроамида и перемешивают до полного растворения последнего. После этого вводят пластификатор - отработанное индустриальное масло, органический растворитель - сольвент и перемешивают. Полученную массу охлаждают до температуры 50°С и совмещают с модифицирующей добавкой и дополнительно перемешивают до гомогенного состояния. 

Низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук марки ПДИ-1К представляет собой сополимер изопрена с бутадиеном с содержанием бутадиена 80% (ТУ 38. 103342-88). Имеет следующие характеристики: молекулярная масса 3000-3500, содержание гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, плотность 900 кг/м3.

В качестве полиизоцианата в композиции используются полиметилен-полифенилизоцианаты на основе 4,4-дифенилметандиизоцианата (ТУ 6-03-375-75, 113-03-38-106-90, 113-03-603-86, 2224-152-04691277-96) или их импортные аналоги: десмодур, супрасек 5005, воратекс СД-100 фирмы Нунстман Полиуретан, Бельгия с содержанием изоцианатных групп 29-32%.

В качестве катализатора уретанообразования применяют третичные амины или металлорганические соединения, например триэтиламин (ГОСТ 9966-85), диметилбензиламин (ТУ 6-09-2974-78), дибутилдилаурат олова (ТУ 6-02-818-73).

В качестве битума может использоваться битум нефтяной окисленный, битум марок 90/10, 80/20, 70/30.

В состав битумно-каучуковой мастики могут быть введены компоненты, не влияющие на предусматриваемый технический результат, но придающие материалу покрытия другие преимущества, например облегчающие диспергирование и сокращающие время смещения, в частности стеариновая, олеиновая кислоты, органический разбавитель (уайт-спирит).

Для изготовления мастики используется смесительное оборудование, обеспечивающее гомогенизацию компонентов в низкомолекулярном каучуке и битуме, диспергирование порошкообразных компонентов, растворение каучука в пластификаторе и битуме, либо пластификатора и битума в каучуке. Степень перетира твердых частиц не должна превышать 100 мкм. При промышленном использовании холодной мастики полиизоцианат поставляют в комплекте с композицией и перемешивают с ней непосредственно перед нанесением на основание. Катализатор уретанообразования также может перемешиваться с композицией перед ее использованием.

Для повышения прочности покрытия возможно применение армирующих материалов, например стеклоткани.

Таблица 1 
Наименование компонентов Состав, мас.ч.. Прототип пат. РФ 2139904 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 
1. Битум 100 100 150 150 100 100 100 100 100 100 50 25 200 100 100 100 
2. Модифицирующая добавка, в том числе: 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 
салициловая кислота 5 
низкомолекулярный каучук ПДИ-1 К 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 
полиизоцианат 20 22 20 20 24 26 30 36 20 22 20 20 22 36 16 
наполнитель: 
- мел 150 200 180 150 150 200 150 150 200 150 150 
- каолин 100 100 
- барит 250 
влагопоглотитель: 
- оксид кальция 10 10 10 20 10 10 10 
- цемент 10 5 15 5 15 
- гипс 15 20 5 
катализатор уретанообразования 0,5 2,0 1,5 0,02 0,1 0,5 3,0 1,5 0,5 1,0 2,5 0,001 3,0 0,05 0,005 
пластификатор: 
- хлорпарафин ХП-470 80 90 80 80 90 80 90 80 80 
- диоктилфталат 40 
- масло Нетоксол 40 100 
- масло МП 60 
Низкомолекулярный спирт: 
- глицерин 3 3 3 5 4 0,5 3 8 10 
- триметилолпропан 2 4 
- триэтаноламин 3 
3. Пластификатор: 


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Прототип 
- хлорпарафин ХП-470 70 90 135 100 115 150 180 35 17 145 200 250 
- соляровое масло 105 100 
- отработанное индустриальное масло 70 
4. Отходы производства поликапроамида 0,5 10 15 4 25 40 65 100 2 10 0,5 1 5 100 110 
5. Органический растворитель: 
- уайт-спирит 30 40 60 45 50 60 65 90 40 15 8 80 100 
- сольвент 35 95 
- трет.бутанол 
- толуол 638 
6. Хлоропреновый каучк 100 
7. Этиленпропиленовый каучук 5 
8. 1,2-полибутадиен 2 
9. Хлоркаучук 5 
10. Синтетическая смола 100 
11. Антиоксидант 5 
12. Вулканизующий агент 10 
13. Наполнитель 30 
Примечания:

1. В составах 1, 4-6, 9, 12, 14, 15 использован в качестве катализатора уретанообразования дибутиллаурат олова, в составах 2, 3, 8 - диметилбензиламин, в составах 7, 10, 11, 13 - триэтиламин.

2. В составах 1-4 использовался полиизоцианат на основе 4, 4-дифенилметандиизоцианата, в составах 5-7 использовался десмодур, в составах 8-10 - супрасек 5005, в составах 11-15 - Воратекс СД-100; 


Таблица 2 
Наименование показателей Свойства 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Прототип 
Адгезил к стали, кгс/см2 11,2 10,1 8,7 10,3 8,5 6,3 5,8 5,3 11,1 10,8 11,1 11,2 9,03 6,1 3,1 5,1 
Теплостойкость по Вика, °С 130 130 120 120 130 135 130 125 125 130 135 135 130 130 110 110 
Предел прочности армированного покрытия при растяжении, кгс/см2 35 35 35 35 36 36 35 35 36 35 35 35 36 36 35 35 


Состав мастики представлен в таблице 1.

Свойства композиции приведены в таблице 2. Испытания материала покрытия проводились по ГОСТ 209-75 «Метод определения прочности связи с металлом при отрыве», ГОСТ 270-75 «Метод определения упругопрочностных свойств при растяжении». Адгезия определялась путем разрыва стальных грибков с площадью 2 см2, склееных между собой испытуемым составом. Испытания проводились на разрывной машине РМ-05. Образцы выдерживались при температуре не менее 25°С в течение 7 суток.

Из данных таблицы 2 видно, что применение в качестве модифицирующей добавки комплекса агентов из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта обеспечивает получение гидроизоляционного покрытия с повышенным уровнем адгезионных свойств, теплостойкости, чем у прототипа. При этом композиция отличается лучшей технологичностью и более широким интервалом использования. Она может наноситься слоем любой заданной толщины без нагрева. Отверждение покрытия происходит сомопроизвольно. Нанесенный слой композиции выполняет функцию кровельного и гидроизолирующего покрытия без наклейки дополнительных рулонных материалов.

Покрытия из состава 15 имеет худшие показатели свойств, что связано с отклонением содержания компонентов композиции от оптимальных.

Таким образом, заявленная битумно-каучуковая мастика обладает повышенной адгезией к основанию, теплостойкостью, может успешно применятся в жидком виде для формирования покрытий заданной толщины.




ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ


Способ получения битумно-каучуковой мастики путем смешивания битума, модифицирующей добавки, отличающийся тем, что перед смешиванием с модифицирующей добавкой битум нагревают до температуры 150-190°С, вводят отходы производства поликапроамида, перемешивают до однородного состояния и в полученную смесь вводят пластификатор и органический растворитель, перемешивают, затем в полученную смесь вводят модифицирующую добавку, представляющую собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта и дополнительно перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния, вышеуказанные компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч.: 

Низкомолекулярный 
гидроксилсодержащий каучук 100 
Полиизоцианат 20-36 
Наполнитель 100-250 
Влагопоглотитель 5-20 
Катализатор уретанообразования 0,001-3,0 
Пластификатор 40-100 
Низкомолекулярный спирт 0,5-8 


при следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.: 

Битум 25-200 
Пластификатор 17-200 
Отходы производства 
поликапроамида 0,5-100 
Модифицирующая добавка 100





ПРОЧИТАТЬ НУЖНО ВСЕМ !
Судьба пионерских изобретений и научных разработок, которым нет и не будет аналогов на планете еще лет сорок, разве что у инопланетян



Независимый научно технический портал

Подборка патентов изобретений и технологий относящихся к СТРОЙИНДУСТРИИ: строительные составы, смеси и композиции для производства строительных материалов и ведения строительных работ, бетон, специальный бетон, добавки для бетона, влияющие на его физические и химические свойства, специальные строительные составы, смеси и композиции обладающие гидроизолирующими, теплозащитными, звукоизоляционными, антикоррозийными, герметизирующими, радиационно-защитными свойствами и способы их получения, лакокрасочные, клеевые составы и композиции, строительные изделия, окна и двери. шторы и жалюзи. фурнитура, гарнитура и комплектующие, устройство кровли, крыш зданий и сооружений кровельные материалы и изделия. приспособления и устройства, устройство покрытий полов. наливные полы. смеси и композиции, строительство и ремонт гидротехнических сооружений, технологии строительства и ремонтно-строительные работы при возведении объектов промышленного и гражданского назначения, новые технологии и способы ведения ремонтно-строительных работ, строительная техника и оборудование для производства строительных материалов и ведения строительных работ.



Новые технологии и изобретения в стройиндустрии




СОВЕРШЕННО БЕСПЛАТНО!
Вам нужна ПОЛНАЯ ВЕРСИЯ данного патента? Сообщите об этом администрации портала. В сообщении обязательно укажите ссылку на данную страницу.


ПОИСК ИНФОРМАЦИИ В БАЗЕ ДАННЫХ


Режим поиска:"и" "или"

Инструкция. Ключевые слова в поле ввода разделяются пробелом или запятой. Регистр не имеет значения.

Режим поиска "и" означает, что будут найдены только те страницы, где встречается каждое из ключевых слов. Например, при запросе "силикатный кирпич" будет найдено словосочетание "силикатный кирпич". При использовании режима "или" результатом поиска будут все страницы, где встречается хотя бы одно ключевое слово ("силикатный" или "кирпич").

В любом режиме знак "+" перед ключевым словом означает, что данное ключевое слово должно присутствовать в найденных файлах. Если вы хотите исключить какое-либо слово из поиска, поставьте перед ним знак "-". Например: "+силикатный -кирпич".

Поиск выдает все данные, где встречается введенное Вами слово. Например, при запросе "кирпич" будут найдены слова "кирпич", "кирпичи" и другие. Восклицательный знак после ключевого слова означает, что будут найдены только слова точно соответствующие запросу "кирпич!".


Строительные составы, смеси и композиции для производства строительных материалов и ведения строительных работ | Специальные строительные составы, смеси и композиции обладающие гидроизолирующими, теплозащитными, звукоизоляционными, антикоррозийными, герметизирующими, радиационно-защитными свойствами и способы их получения | Лакокрасочные, клеевые составы и композиции | Строительные изделия | Новые технологии и способы ведения ремонтно-строительных работ | Окна и двери. Шторы и жалюзи. Фурнитура, гарнитура и комплектующие | Устройство кровли, крыш зданий и сооружений кровельные материалы и изделия. Приспособления и устройства | Бетон. Добавки для бетона, влияющие на его физические и химические свойства | Устройство покрытий полов. Наливные полы. Смеси и композиции | Строительство и ремонт гидротехнических сооружений | Технологии строительства и ремонтно-строительные работы при возведении объектов промышленного и гражданского назначения | Строительная техника и оборудование для производства строительных материалов и ведения строительных работ | Способы производства строительных материалов из древесины и отходов деревообработки


Рейтинг@Mail.ru