СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТНОГО МАТЕРИАЛА

СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТНОГО МАТЕРИАЛА 



RU (11) 2044715 (13) C1

(51) 6 C04B28/26, C04B18:26 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 05.10.2007 - прекратил действие 

--------------------------------------------------------------------------------

(14) Дата публикации: 1995.09.27 
(21) Регистрационный номер заявки: 93015785/33 
(22) Дата подачи заявки: 1993.03.25 
(45) Опубликовано: 1995.09.27 
(56) Аналоги изобретения: 1. Авторское свидетельство СССР N 1104124, кл. C 04B 38/08, 1984. 2. Авторское свидетельство СССР N 1645258, кл. C 04B 28/26, 1991. 3. Авторское свидетельство СССР N 1527215, кл. C 04B 28/26, 1989. 
(71) Имя заявителя: Акционерное общество "Научно-исследовательский институт "ВНИИдрев" 
(72) Имя изобретателя: Хатилович А.А.; Прибыткова В.М.; Фаренюк Р.М.; Грунина Н.В.; Ховренков М.А.; Кошкин Г.П. 
(73) Имя патентообладателя: Акционерное общество "Научно-исследовательский институт "ВНИИдрев" 

(54) СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТНОГО МАТЕРИАЛА 

Использование: в производстве конструкционных, облицовочно-декоративных и теплоизоляционных плитных материалов для гражданского, сельскохозяйственного строительства, а также для изготовления мебели. Сущность изобретения: состав для изготовления плитного материала содержит мас. жидкое стекло (на сухое вещество) 7,5-9,0; этилсиликат (на сухое вещество) 0,5-1,0, лигносульфонаты технические (на сухое вещество) 1,5-2,0. магний хлористый технический (на сухое вещество) 1,5-2,0; вода 12,0-15,0; древесная стружка остальное. Получаемый плитный материал характеризуется пределом прочности при изгибе 11,2-15,3 МПа, разбуханием по толщине за 24 ч 12,3-12,9% удельным сопротивлением выдергиванию шурупов из пластин 60-62 Н/мм2 из кромки 54-59 H/мм2 2 табл. 


ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ



Изобретение относится к производству плитных материалов, которые могут быть использованы как конструкционный, облицовочно-декоративный и теплоизоляционный в гражданском, промышленном, сельскохозяйственном строительстве, а также для изготовления мебели.

Широко известно применение жидкого стекла в составах для получения конструкционных и теплоизоляционных плитных материалов [1]

Известен состав, содержащий 20-24% жидкого стекла, 39-52% заполнителя и 22-25% воды [2]

Недостатками материалов, изготовленных на основе указанного состава, являются низкая прочность при изгибе и низкая способность удерживать шурупы.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является состав, содержащий жидкое стекло, этилсиликат, воду и заполнитель при следующем соотношении компонентов, мас.

Жидкое стекло (на сухое) 10-18 Заполнитель 50-65 Этилсиликат 0,04-0,16 Вода Остальное [3]

Недостатками изделий, полученных с использованием указанного состава, являются низкая прочность при изгибе, низкая водостойкость, недостаточная долговечность и низкая способность удерживать шурупы.

Цель изобретения повышение прочности при изгибе и повышение шурупоудерживаемости.

Цель достигается тем, что состав для изготовления плитного материала, включающий жидкое стекло, этилсиликат, воду и заполнитель, в качестве заполнителя содержит древесную стружку и дополнительно лигносульфонаты технические и магний хлористый технический при следующем соотношении компонентов, мас.

Жидкое стекло (на сухое) ГОСТ 13078-81 7,5-9,0

Этилсиликат (на сухое) ГОСТ 26471-84 0,5-1,0

Лигносульфонаты технические (на сухое) ОСТ 13-183-83 1,5-2,0

Магний хлористый технический (на сухое) ГОСТ 7759-73 1,5-2,0 Вода 12,0-15,0

Древесная стружка

ГОСТ 5244-79 Остальное

Изобретение отличается от прототипа тем, что в качестве заполнителя состав содержит древесную стружку и дополнительно лигносульфонаты технические и магний хлористый технический при следующем соотношении компонентов, мас.

Жидкое стекло (на сухое) 7,5-9,0

Этилсиликат (на сухое) 0,5-1,0

Лигносульфонаты технические (на сухое) 1,5-2,0

Магний хлористый технический (на сухое) 1,5-2,0 Вода 12,0-15,0 Древесная стружка Остальное

В просмотренном патентно-информационном фонде не обнаружено аналогичных технических решений, а также технических решений, содержащих указанные отличия.

Изобретение промышленно применимо и будет внедрено на предприятиях отрасли.

П р и м е р. Состав готовят следующим образом. Готовят 50%-ный раствор магния хлористого технического и совмещают полученный раствор с лигносульфонатами техническими (тов. конц. 50%), после чего в полученную смесь вводят этилсиликат (тов.конц.40%) при перемешивании. Приготовленную смесь с помощью пневматической форсунки наносят на заполнитель древесную стружку, после чего заполнитель обрабатывают 50%-ным раствором жидкого стекла.

Из осмоленной древесной стружки формируют древесно-стружечные ковры, подпрессовывают их и подвергают горячему прессованию при 170 5оС, давлении Р 2,5 0,3 МПа и продолжительности прессования 1 0,1 мин/мм толщины. Плотность полученных плит 750-15 кг/м3, толщина 8,0 0,3 мм.

Свойства изготовленных плит представлены в табл.2, а состав для получения плит в табл.1.

Остальные примеры составления составов для плит и получение плит на основе составов аналогичны описанному.

Анализируя результаты испытаний плит можно отметить, что прочность плит при изгибе и их шурупоудерживаемость выше, чем у материалов по прототипу.

Так прочность плит при изгибе на основе предлагаемых составов составляет 11,2-15,3 МПа, в то время как по прототипу этот же показатель достигает наибольшей величины 2,8 МПа. Шурупоудерживаемость плит на основе состава изобретения также выше, чем материалов по прототипу.

Важной характеристикой плит является рН поверхностного слоя. Этот показатель влияет на качество последующей отделки и долговечность. Из представленных данных следует, что плиты по прототипу характеризуются худшим качеством поверхности.

Таким образом, плиты, полученные на основе предложенных составов, имеют лучшие эксплуатационные характеристики. 


ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ



СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТНОГО МАТЕРИАЛА, включающий жидкое стекло, этилсиликат, воду и заполнитель, отличающийся тем, что в качестве заполнителя он содержит древесную стружку и дополнительно технические лигносульфонаты и хлористый технический магний при следующем соотношении компонентов, мас.

Жидкое стекло (на сухое) 7,5-9,0

Этилсиликат (на сухое) 0,5-1,0

Технические лигносульфонаты (на сухое) 1,5-2,0

Хлористый технический магний (на сухое) 1,5-2,0

Вода 12-15

Древесная стружка Остальное