ПОЛИМЕРБЕТОННАЯ СМЕСЬ

ПОЛИМЕРБЕТОННАЯ СМЕСЬ


RU (11) 2007374 (13) C1

(51) 5 C04B26/14, C04B26/14, C04B24:24, C04B24:04 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 07.12.2007 - прекратил действие 

--------------------------------------------------------------------------------

(21) Заявка: 4945777/05 
(22) Дата подачи заявки: 1991.05.12 
(45) Опубликовано: 1994.02.15 
(71) Заявитель(и): Московский институт инженеров железнодорожного транспорта 
(72) Автор(ы): Швидко Я.И.; Пушкарев Ф.Д.; Уколов В.С.; Недилько В.И.; Борзинец М.В.; Машкова Н.А.; Елгаев К.С. 
(73) Патентообладатель(и): Московский институт инженеров железнодорожного транспорта 

(54) ПОЛИМЕРБЕТОННАЯ СМЕСЬ 

Использование: приготовление полимербетонных смесей, предназначенных для изготовления стойких изделий и конструкций, эксплуатируемых в условиях переменного воздействия кислот и щелочей. Сущность изобретения: полимербетонная смесь включает, мас. % : эпоксидную диановую смолу - 14 - 19, отвердитель - полиаминоимидазолиновую смолу 1,4 - 3,3, смесь нефтеполимерной смолы с кубовым остатком ректификации стирола в соотношении 1 : 1 - 1,0 - 6,0, диметилдитиокарбамат цинка - 0,8 - 2,2 минеральный наполнитель - остальное. Коэффициент стойкости после 28 суток воздействия 10% -ной H2SO4, а затем 10 суток воздействия 10% -ным NaOH при 65С оставляет до 0,52. Коэффициент стойкости после 28 суток воздействия 10% -ной HCl, а затем 10 суток 20% -ным NaOH при 65 С составляет до 0,46. Образивный износ после обработки песком при воздействии 10% -ным NaOH до 11,2% , при воздействии 20% -ным NaOH до 13,8% при воздействии 10% -ной NCl до 15,9% , при воздействии 20% -ной HCl до 17,3% . Потери прочности после истирания в глинисто-песчаной пульпе составили до 2,3% . 2 табл. 


ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ



Изобретение относится к составам полимербетонных смесей, предназначенных для изготовления химически стойких изделий и конструкций, эксплуатируемых в условиях переменного воздействия кислот и щелочей.

Известна полимербетонная смесь, включающая в качестве связующего эпоксидную смолу, аминный отвердитель и кислотостойкий наполнитель, например кварцевый.

Наиболее близкой к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемой является полимербетонная смесь, включающая, мас. % :

Эпоксидная диановая смола 14-19

Аминный отвердитель -

полиаминоимидазолиновая смола 1,4-3,0

Пластификатор - смесь

нефтеполимерной смолы

и кубового остатка ректи- фикации стирола 1,0-7,0

Минеральный наполнитель Остальное

Полученные изделия отличаются высокой стойкостью при переменном воздействии кислот и щелочей. Недостатком известного предложения является невысокая устойчивость к абразивному износу при одновременном воздействии кислот и щелочей.

Цель изобретения - повышение устойчивости к абразивному износу при попеременном воздействии кислот и щелочей, а также снижение потерь прочности после истирания в глинистопесчаной пульпе.

Это достигается тем, что полимербетонная смесь, включающая эпоксидную диановую смолу, отвердитель, полиаминоимидазолиновая смола, пластификатор - смесь нефтеполимерной смолы с кубовым остатком ректификации стирола, взятых в соотношении 1: 1, и минеральный наполнитель, дополнительно содержит диметилдитиокарбамат цинка при следующем соотношении компонентов, мас. % :

Эпоксидная диановая смола 14-19

Отвердитель - полиаминоими- дазолиновая смола 1,4-3,3

Пластификатор - смесь

нефтеполимерной смолы

с кубовым остатком

ректификации стирола (в соотношении 1: 1) 1,0-6,0 Диметилдитиокарбамат цинка 0,8-2,2 Минеральный наполнитель Остальное

Технология приготовления полимербетонной смеси следующая. Отдельно смешивают кубовый остаток ректификации стирола с диметилдитиокарбаматом цинка. Полученную смесь последовательно смешивают с нефтеполимерной смолой и затем с эпоксидной диановой смолой до получения однородной массы.

В приготовленную смесь последовательно вводят указанный аминный отвердитель и минеральный наполнитель. Смесь перемешивают в течение 1-2 мин и выкладывают в формы для изготовления образцов размерами 40 х 40 х 160 мм. Отверждение осуществляют при 80оС в течение 24 ч.

Составы предлагаемой полимербетонной смеси приведены в табл. 1.

В качестве сырьевых материалов используют:

эпоксидную смолу ЭД-20 (ГОСТ 10587-84);

нефтеполимерную смолу марки СПП (ТУ 38 202 1-77);

кубовый остаток ректификации стирола (КОРС) - (ТУ 33 Азер. ССР 22-78);

аминный отвердитель - полиаминоимидазолиновая смола марки И-5М (СТП 12-7-78);

диметилдитиокарбамат цинка мол. масса 305,79.

Получают взаимодействием диметилдитиокарбамата натрия с хлористым цинком. Торговое наименование - цимат (карбамат М-Ц) - (ТУ 6-14-915-78).

Представляют собой порошок от светло-розового до серого цвета.

Содержание, % :

Диметилдитиокарбамата цинка Не менее 96 Воды Не более 0,4

Железа и его соединений, извлекаемых магнитом Не более 0,008

Остаток после просева

на сите с сеткой N 014К (ГОСТ 3584-73), % Не более 0,015

Минеральный наполнитель - молотый кварцевый песок с удельной поверхностью 300 м2/кг

Испытания образцов полимербетонов проводят по стандартным методикам.

В табл. 1 приведены составы смеси.

Физико-механические характеристики предлагаемой полимербетонной смеси представлены в табл. 2. (56) Патуров В. В. Технология полимербетонов, М. : Стройиздат, 1977, с. 42-47.

Авторское свидетельство СССР N 1620433, кл. C 04 B 26/14, 1988. 


ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ



ПОЛИМЕРБЕТОННАЯ СМЕСЬ, включающая эпоксидную диановую смолу, отвердитель - полиаминоимидазолиновую смолу, пластификатор - смесь нефтеполимерной смолы и кубового остатка ректификации стирола в соотношении 1 : 1 и минеральный наполнитель, отличающаяся тем, что, с целью повышения устойчивости к абразивному износу при попеременном воздействии кислот и щелочей, а также снижения потерь прочности после истирания в глинисто-песчаной пульпе, она содержит дополнительно диметилдитиокарбамат цинка при следующем соотношении компонентов, мас. % :

Эпоксидная диановая смола 14 - 19

Отвердитель - полиаминоимидазолиновая смола 1,4 - 3,3

Смесь нефтеполимерной смолы и кубового остатка ректификации стирола 1,0 - 6,0

диметилдитиокарбамат цинка 0,8 - 2,2

Минеральный наполнитель Остальное