СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МАСТИКИ

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МАСТИКИ


RU (11) 2305694 (13) C1

(51) МПК
C09J 163/02 (2006.01)
C09J 127/06 (2006.01)
C09K 3/10 (2006.01) 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 05.10.2007 - действует 

--------------------------------------------------------------------------------

Документ: В формате PDF 
(14) Дата публикации: 2007.09.10 
(21) Регистрационный номер заявки: 2006103693/04 
(22) Дата подачи заявки: 2006.02.08 
(24) Дата начала отсчета срока действия патента: 2006.02.08 
(45) Опубликовано: 2007.09.10 
(56) Аналоги изобретения: RU 2186817 C1, 10.08.2002. SU 1770341 A1, 23.10.1992. SU 309034 A1, 09.07.1971. SU 124048 A1, 21.08.1959. JP 62146973 A, 30.06.1987. 
(72) Имя изобретателя: Гордеев Юрий Александрович (RU) 
(73) Имя патентообладателя: ООО "Целер" (RU) 
(98) Адрес для переписки: 443110, г.Самара, ул. Ново-Садовая, 38, кв.154, ООО "НЦИ", В.Ф. Нагайцеву 

(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МАСТИКИ
Изобретение относится к способу приготовления мастики для герметизации сварных швов и/или склеивания непищевых материалов, состоящих из дерева, железа, кирпича, полимеров, и используемой в промышленных условиях ремонта химической аппаратуры и в коммунальном хозяйстве, при монтаже трубопроводной аппаратуры для горячего, холодного водоснабжения, подаче питьевой воды и для подачи жидких сред в системах канализации. Способ заключается в том, что одновременно получают две композиции, смешивают их, окончательно выбирают соотношение между композициями, при котором время отверждения компонентов мастики, переход мастики из подвижного состояния в состояние отверждения, составляет не менее 1 часа в интервале температур от 40 до 20±2°С. Первую композицию в виде смолы получают последовательным добавлением, смешением и растиранием в деже через каждые 60 минут при температуре от 10 до 26°С следующих компонентов: 10, 715% диоктилфталата с 31,229% эпоксидной смолы марки ЭД-20, 3,15% opicil-175, 52,144% поливинилхлорида ПВХ-ЕП-6602-С, 3,036% двуокиси титана и 0,00859% углерода технического. Получают готовый продукт однородной массы светло-серого цвета с вязкостью 800 Па·с. Вторую композицию в виде отвердителя получают последовательным добавлением, смешением и растиранием в деже через каждые 30 минут следующих компонентов: 5,93% диоктилфталата с 23,75% эуретек, 0,4948 opicil-175, 0,9897% окиси кальция, 54,437% двуокиси титана, 14,384 мела марки ММС-2, контролированием путем отбора пробы из дежи. Получают продукт с вязкостью 248 Па·с. Изобретение позволяет разработать способ, позволяющий получать покрытие, выдерживающее температуру воздействия при нанесении на поверхность от -40°С до +190°С. 1 табл.




ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ


Изобретение относится к области химического производства, продукция которого имеет превалирующее значение для герметизации сварных швов и/или склеивания непищевых материалов, состоящих из дерева, железа, кирпича, полимеров. В большей степени новый продукт применим в промышленных условиях ремонта химической аппаратуры и в коммунальном хозяйстве, при монтаже трубопроводной аппаратуры для горячего, холодного водоснабжения, подаче питьевой воды и для подачи жидких сред в системах канализации.

Известно техническое решение, по патенту RU 2186817, С1, 10.08.2002. Мистика по патенту /1/, не испытана в условиях температурных эксплуатационных режимов от -40 до +190°С, а новое техническое решение позволяет получить термо- и износостойкое соединение, подверженное временному износу от влияния внешних и внутренних факторов, температуры и влажности в трубных соединениях.

Задачей нового технического решения является повышение технологических возможностей защитного покрытия.

Поставленная задача достигается тем, что способ получения мастики, заключающийся в том, что получают первую композицию в виде смолы последовательным добавлением, смешением и растиранием в деже через каждые 60 минут при температуре от 10 до 26°C следующих компонентов: 10,715% диоктилфталата с 31,229% эпоксидной смолы марки ЭД-20, 3,15% opicil-175, 52,144% поливинилхлорида ПВХ-ЕП-6602-С, 3,036% двуокиси титана и 0,00859% углерода технического, с получением готового продукта однородной массы светло-серого цвета с вязкостью 800 Па·с, в другой деже получают вторую композицию в виде отвердителя последовательным добавлением, смешением и растиранием через каждые 30 минут следующих компонентов: 5,93 диоктилфталата с 23,75% эуретек, 0,4948% opicil-175, 0,9897% окиси кальция, 54,437% двуокиси титана, 14,384% мела марки ММС-2, контролированием путем отбора пробы из дежи, с получением продукта вязкостью 248 Па·с, далее соединяют и смешивают первую и вторую композиции, окончательно выбирают соотношение между композициями, при котором время отверждения компонентов мастики, переход мастики из подвижного состояния в состояние отверждения, составляет не менее 1 часа в интервале температур от 40 до 20±2°С.

Описание способ получения мастики.

Способ получения мастики, заключающийся в том, что:

1. получают первую композицию в виде смолы последовательным добавлением, смешением и растиранием в деже через каждые 60 минут при температурз от 10 до 26°С следующих компонентов: 10,715% диоктилфталата с 31,229% эпоксидной смолы марки ЭД-20, 3,15% opicil-175, 52,144% поливинилхлорида ПВХ-ЕП-6602-С, 3,036% двуокиси титана и 0,00859% углерода готического, с получением готового продукта однородной массы светло-серого цвета с вязкостью 800 Па·с;

2. в другой деже получают вторую композицию в виде отвердителя последовательным добавлением, смешением и растиранием через каждые 30 минут следующих компонентов: 5,93 диоктилфталата с 23,75% эуретек, 0,4948% opicil-175, 0,9897% окиси кальция, 54,437% двуокиси титана, 14,384% мела марки ММС-2, контролированием путем отбора пробы из дежи, с получением продукта вязкостью 248 Па·с;

3. соединяют и смешивают первую и вторую композиции, окончательно выбирают соотношение между композициями, при котором время отверждения компонентов мастики, переход мастики из подвижного состояния в состояние отверждения, составляет не менее 1 часа в интервале температур от 40 до 20±2°С.

Пример выполнения способа.



Промышленная полезность нового технического решения заключается в высокой степени полезности создаваемого покрытия, которое выдерживает температуру воздействия на закрываемые им поверхности из вышеупомянутых материалов при -40 до +190°С. Повышенная кислотостойкость состава мастики повышает срок действия сварных соединений закрытых покрытием на основе двуокиси титана.

Экономическая эффективность нового технического решения заключается в универсальном подборе компонентов покрытия, выполненного на основе мастики, полученной последовательным соединением и растиранием компонентов химического процесса. Права на мастику регулируются ноу-хау, которым сохраняется часовая пригодность к нанесению мастики на поверхности изделий, называемое временем жизнедеятельности смеси мастики.

Opicil-175 представляет собой диоксид кремния.

Продукт эуретек, например, марки 545 (Паспорт безопасности в соответствии с 91/155/EWG) представляет собой полиаминоамид.




ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ


Способ получения мастики, заключающийся в том, что получают первую композицию в виде смолы последовательным добавлением, смешением и растиранием в деже через каждые 60 мин при температуре от 10 до 26°С следующих компонентов: 10,715% диоктилфталата с 31,229% эпоксидной смолы марки ЭД-20, 3,15% opicil-175, 52,144% поливинилхлорида ПВХ-ЕП-6602-С, 3,036% двуокиси титана и 0,00859% углерода технического, с получением готового продукта однородной массы светло-серого цвета с вязкостью 800 Па·с, в другой деже получают вторую композицию в виде отвердителя последовательным добавлением, смешением и растиранием через каждые 30 мин следующих компонентов: 5,93 диоктилфталата с 23,75% эуретек, 0,4948% opicil-175, 0,9897% окиси кальция, 54,437% двуокиси титана, 14,384% мела марки ММС-2, контролированием путем отбора пробы из дежи, с получением продукта вязкостью 248 Па·с, далее соединяют и смешивают первую и вторую композиции, окончательно выбирают соотношение между композициями, при котором время отверждения компонентов мастики, переход мастики из подвижного состояния в состояние отверждения составляет не менее 1 ч в интервале температур от 40 до 20±2°С.