ПРЕСС-МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ

ПРЕСС-МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ


RU (11) 2016021 (13) C1

(51) 5 C08L97/02, C08K13/04, B27N3/04, C08K13/04, C08K5:01, C08K7:02 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 15.02.2008 - прекратил действие 

--------------------------------------------------------------------------------

(21) Заявка: 4793046/05 
(22) Дата подачи заявки: 1990.01.11 
(45) Опубликовано: 1994.07.15 
(56) Список документов, цитированных в отчете о поиске: Авторское свидетельство СССР N 377255, кл. C 04B 38/00, 1973. Авторское свидетельство СССР N 653239, кл. C 04B 26/26, 1979. А.М.Казаченко, Б.Д.Модлин. Общая технология производства древесных плит, М., Высшая школа, 1984, с.8-9, 16-17. 
(71) Заявитель(и): Всесоюзный научно-исследовательский институт деревообрабатывающей промышленности; Физико-технический институт АН Туркменистана 
(72) Автор(ы): Шалашов А.П.; Пиргач А.А.; Пиргач В.С.; Сыроватская В.В.; Курбанязов П.О.; Курбанов М.Г. 
(73) Патентообладатель(и): Всероссийский научно-исследовательский институт деревообрабатывающей промышленности; Физико-технический институт АН Туркменистана; Шалашов Александр Петрович; Пиргач Альбина Александровна; Пиргач Василий Соловеевич; Сыроватская Валентина Васильевна; Курбанязов Пайзы Овезович; Курбанов Мурад Гельдыевич 

(54) ПРЕСС-МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ 

Использование: производство волокнистых плит в деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности. Сущность изобретения: с целью снижения себестоимости и увеличения гибкости плит, а также расширения сырьевой базы пресс-масса содержит следующие компоненты, мас.%: линт 0,3 - 0,6, улюк 0,3 - 0,6, цух 0,3 - 0,6, циклонные отходы 2,0 - 8,0, фенолформальдегидная смола 0,05 - 0,13, парафин 0,05 - 0,07, вода остальное. 1 табл. 


ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ



Изобретение относится к составам для производства волокнистых плит и может быть использовано в деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности.

Известен состав (масса) для изготовления изоляционно-отделочного материала, включающий в качестве органических волокон отходы ткацко-перерабатывающей промышленности (ОТПП), например "хлопковый орешек", при соотношении компонентов, %: ОТПП 5-10 Вода 90-95

Недостатком данного состава являются низкое качество плит, недостаточная их прочность и водостойкость.

Известен состав (смесь) для изготовления теплоизоляционного материала, включающий битумное связующее, минеральную вату и отходы хлопкового производства (ОХП) в соотношении, %: Битумное связующее 10-20 Минеральная вата 30-60 ОХП 20-60

Недостатками данного состава являются недостаточная прочность плит и токсичность при производстве и использовании плит по причине содержания в составе минеральной ваты.

Наиболее близким аналогом из числа известных технических решений по технической сущности и достигаемому результату является пресс-масса для изготовления плит, содержащая древесный волокнистый наполнитель, водорастворимую резольную фенолоформальдегидную смолу, парафин и воду.

Однако данная масса имеет высокую себестоимость из-за высокой стоимости сырья и большого расхода электроэнергии при его размоле, а также низкую способность к гнутью.

Целью данного изобретения является снижение себестоимости плит, расширение сырьевой базы и придание плитам повышенной гибкости.

Поставленная цель достигается тем, что прес-масса для изготовления плит, содержащая органический волокнистый наполнитель, водорастворимую резольную фенолформальдегидную смолу, парафин и воду, в качестве органического волокнистого наполнителя содержит смесь отходов хлопкоочистительных заводов из линта, улюка, пуха и циклоновых отходов при следующем соотношении компонентов, мас. %: Линт 0,3-0,6 Улюк 0,3-0,6 Пух 0,3-0,6 Циклонные отходы 2,0-8,0 Фенолoформальдегидная смола 0,05-0,13 Парафин 0,05-0,07 Вода Остальное

Технология приготовления состава проста и предусматривает сначала смешение волокнистых компонентов (линт, улюк, пух, циклонные отходы) при подаче их на размол в одну ступень. В размолотую волокнистую массу дозируются гидрофобная (парафиновая эмульсия) и упрочняющая (раствор смолы СФК-3066) добавки, после чего разбавляется водой до концентрации 3-10%. Масса с концентрацией 3-10% подается на отливную машину для формирования волокнистого ковра. Волокнистый ковер поступает по ходу технологического потока в горячий гидравлический пресс, после чего плиты подвергают термообработке в закалочной камере при температуре 155-160оС в течение 3,5-4 ч и направляются на кондиционирование.

Физико-механические показатели плит, полученных из массы предложенного состава представлены в таблице.

Таким образом, предложенное техническое решение позволит снизить себестоимость изготовления плит с 25 до 15-18 коп/м2 и повысить гибкость плит (радиус изгиба плит без разрушения уменьшился с 80 до 40-60 см), т.к. волокнистый компонент массы содержит отходы хлопко-очистительных заводов в следующем соотношении, мас.%: Линт 0,3-0,6 Улюк 0,3-0,6 Пух 0,3-0,6 Циклонные отходы 2,0-6,0 Гидрофобная добавка 0,05-0,07 Упрочняющая добавка 0,05-0,13 Вода 90-97

Предложенное техническое решение будет внедряться на Каахкинском хлопкоочистительном заводе Туркменистана в 1990-1992 гг. Ожидаемый экономический эффект от внедрения технического решения составит для линии производительностью 1 млн.м2/год 200-300 тыс. руб. в год. 


ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ



ПРЕСС-МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ, содержащая органический волокнистый наполнитель, водорастворимую резольную фенолформальдегидную смолу, парафин и воду, отличающаяся тем, что в качестве органического волокнистого наполнителя она содержит смесь отходов хлопкоочистительных заводов из линта, улюка, пуха и циклонных отходов при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Линт 0,3 - 0,6

Улюк 0,3 - 0,6

Пух 0,3 - 0,6

Циклонные отходы 2,0 - 8,0

Резольная фенолформальдегидная смола 0,05 - 0,13

Парафин 0,05 - 0,07

Вода Остальное