СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ (СО)ПОЛИМЕРОВ ДИЕНОВ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ (СО)ПОЛИМЕРОВ ДИЕНОВ


RU (11) 2058322 (13) C1

(51) 6 C08F36/04, C08F236/10, C08F297/04, C08F136/06, C08F136/08 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 07.12.2007 - прекратил действие 

--------------------------------------------------------------------------------

(21) Заявка: 94024075/04 
(22) Дата подачи заявки: 1994.07.06 
(45) Опубликовано: 1996.04.20 
(56) Список документов, цитированных в отчете о поиске: 1. Ковтененко Л.В. и др. Тематический обзор, серия "Промышленность СК", "Современное состояние и преспективы развития производства растворных бутадиен-стирольных каучуков", М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1980. 2. Патент РСФСР N 1661183, кл. C 08F297/04, опубл.91. 3. Патент США N 4647634, кл. C 08F 4/08, опубл.87. 
(71) Заявитель(и): Воронежский филиал Государственного предприятия "Научно- исследовательский институт синтетического каучука им.С.В.Лебедева" 
(72) Автор(ы): Моисеев В.В.; Ковтуненко Л.В.; Шедогубова Н.К.; Полуэктов И.Т.; Кудрявцев Л.Д.; Молодыка А.В.; Глуховской В.С.; Рыльков А.А.; Гуляева Н.А.; Маркова З.А.; Привалов В.А.; Филь В.Г.; Ковшов Ю.С. 
(73) Патентообладатель(и): Воронежский филиал Государственного предприятия "Научно- исследовательский институт синтетического каучука им.С.В.Лебедева" 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ (СО)ПОЛИМЕРОВ ДИЕНОВ 

Использование: получение (со)полимеров для производства шин, резинотехнических и кабельных изделий. Сущность: получение полимеров осуществляют полимеризацией сопряженных диенов (бутадиен, изопрен) или сополимеризацией их между собой или винилароматическими соединениями в среде углеводородного растворителя в присутствии катализатора, состоящего из литийорганического соединения и углеводорастворимой модифицирующей добавки. В качестве модифицирующей добавки используют смесь стирилфенолятов щелочных металлов и метилтретичнобутилового эфира при молярном соотношении метилтретичнобутилового эфира и стирилфенолята щелочного металла, равном (0,5 - 200) : 1. 2 табл. 


ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ



Изобретение относится к промышленности синтетического каучука, а именно к области получения карбоцепных (со)по- лимеров путем анионной полимеризации или сополимеризации диеновых и винилароматических мономеров. Подобные (со)полимеры используются в производстве шин, резинотехнических и кабельных изделий [1]

Известно применение простых эфиров в качестве модифицирующих добавок к литийалкилам, способствующих статическому распределению мономерных звеньев в макромолекуле при сополимеризации сопряженных диенов с винилароматическими соединениями, в том числе метилтретичнобутилового эфира при получении бутадиен-стирольных блок-сополимеров [2] Недостатком способа является то, что даже в значительных количествах, до 50 моль и более на 1 моль литийорганического соединения, простые эфиры не обеспечивают статистического распределения стирола в полимерной цепи при сополимеризации бутадиена со стиролом. Наличие блочного стирола в количестве более 1% при среднем содержании общего стирола 18-25% ухудшает свойства резин на основе таких полимеров: снижается модуль при 300% удлинении, прочность при разрыве, повышается теплообразование при динамических нагрузках.

Наиболее близким по технической сущности и достигнутым результатам к предлагаемому решению является способ получения каучукоподобного в основном рендомсополимера, включающий полимеризацию, по крайней мере, одного конъюгированного диолефинового мономера с, по крайней мере, одним винилароматическим мономером в присутствии литийорганического инициатора и рендомизера, имеющего структурную формулу

где М металл I группы периодической системы и R1, R2, R3 могут быть одинаковые или разные и отобраны из алкильных, арильных или трет-алкильных групп при условии, что общее число углеродных атомов в R1, R2, R составляет, по крайней мере, 12 углеродных атомов [3]

К недостаткам указанного способа относятся высокая эластическая восстанавливаемость по Дефо полимеров, недостаточно высокая эластичность по отскоку и повышенное теплообразование по Гудричу вулканизатов на основе полимеров, полученных по указанному способу и достаточно высокие расходы модифицирующей добавки при получении полимеров.

Задачей изобретения является устранение названных недостатков. Поставленная задача решается тем, что в способе получения (со)полимеров диенов полимеризацией сопряженных диенов или сополимеризацией их между собой или с винилароматическими соединениями в среде углеводородного растворителя в присутствии катализатора, состоящего из литийорганического соединения и углеводородрастворимой модифицирующей добавки из ряда стирилфенолятов щелочных металлов, в качестве модифицирующей добавки используют смесь стирилфенолятов щелочных металлов и метилтретичнобутилового эфира при молярном соотношении метилтретичнобутилового эфира и стирилфенолята щелочного металла (0,5-200): 1.

Применение смеси стирилфенолятов щелочных металлов с метилтретичнобутиловым эфиром в предлагаемом соотношении позволяет:

1. Получать высокомолекулярные полимеры с необходимым комплексом технологических и эксплуатационных свойств, включая такие показатели, как эластическая восстанавливаемость по Дефо, эластичность по отскоку, теплообразование по Гудричу.

2. Уменьшить расход стирилфенолята щелочного металла в 1,5-2,5 раза.

Признаком, отличающим предлагаемое техническое решение от прототипа, является использование в качестве модифицирующей добавки смеси стирилфенолятов щелочных металлов и метилтретичнобутилового эфира при молярном соотношении эфира и стирилфенолята щелочного металла (0,5-200):1, что подтверждает соответствие критерию "новизна".

Известно использование в качестве модификатора литийорганического инициатора метилтретбутилового эфира при получении бутадиен(альфаметил)стирольных термоэластопластов. Однако использование в качестве модифицирующей добавки смеси метилтретбутилового эфира и стирилфенолятов щелочных металлов при молярном соотношении (0,5-200):1 в литературе не описано, что подтверждает соответствие заявляемого технического решения критерию "изобретательский уровень".

Перечисленные преимущества предлагаемого способа подтверждаются приведенными примерами.

П р и м е р 1. Получение статистического бутадиен-стирольного сополимера.

а) В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом (фракция нефти типа природного гексана), 80 г стирола, 360 г бутадиена, 7 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 3,6 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 0,14 ммоль калиевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу при перемешивании нагревают до 75оС и выдерживают в течение 1,5 ч. После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6-ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6% на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%). Вязкость по Муни (100оС) 51, эластическая восстанавливаемость по Дефо 1,6 мм. Содержание связанного стирола 18% блочного стирола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 0,2% Структура бутадиеновой части сополимера, цис-1,4-звенья 42,6 транс-1,4-звенья 46,2 1,2-звенья 11,2

б) В аналогичных условиях был получен сополимер с применением в качестве модифицирующей добавки только 2,4-ди-(1,1,3,3- тетраметилбутил)-5-трет-бутилфенолята калия (по прототипу).

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана в нефрасом, 80 г стирола, 360 г бутадиена, 3,5 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 0,35 ммоль калиевого производного 2,4-ди-(1,1,3,3-тетраметилбутил)-5- трет-бутилфенола (Вингстея Т) (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают при перемешивании до 75оС и выдерживают 1,5 ч. После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6-ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер и выделяют полимер методом отгонки растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%). Вязкость по Муни (100оС) 50, эластическая восстанавливаемость по Дефо 2,5 мм, содержание связанного стирола 18% блочного стирола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 0,3% Структура диеновой части сополимера, цис-1,4-звенья 42,2 транс-1,4-звенья 45,0 1,2-звенья 12,8

в) В аналогичных условиях был получен сополимер с применением в качестве модифицирующей добавки только метилтретичнобутилового эфира (по аналогу).

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 80 г стирола, 360 г бутадиена, 3,6 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 50 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают до 75оС и при перемешивании выдерживают в течение 1,5 ч.

После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6-ди- трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер и выделяют полимер методом отгонки растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440г (100%). Вязкость по Муни (100оС) 56, эластическая восстанавливаемость по Дефо 1,8 мм. Содержание связанного стирола 18% содержание блочного стирола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 3,6% Структура бутадиеновой части, цис-1,4-звенья 36,2 транс-1,4-звенья 46,0 1,2-звенья 17,8

Пластоэластические и физико-механические свойства сополимеров, полученных по примерам 1а, 1б, 1в, приведены в табл.1.

Как видно из результатов табл.1, по- лимеры, полученные по предлагаемому изобретению, имеют по сравнению с контрольными по прототипу и аналогу меньшую величину эластической восстанавливаемости по Дефо, большую эластичность по отскоку, меньшее теплообразование по Гудричу, что улучшает эксплуатационные свойства резиновых изделий на их основе.

П р и м е р 2. Получение статистического бутадиен-стирольного сополимера.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 110 г стирола, 330 г бутадиена, 10 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 3,4 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 0,17 ммоль калиевого производного смеси 4-нонил-( -метилбензил)фенола и 4-нонил-2,6- бис-( -метилбензил)фенола (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают до 75оС и выдерживают при перемешивании 1,5 ч. После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6- дитретичнобутилфенол (ионол) в количестве 0,6% на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%). Вязкость по Муни (100оС) 52, эластическая восстанавливаемость по Дефо 1,5 мм, эластичность по отскоку 48, теплообразование по Гудричу 78оС. Полимеры, полученные в аналогичных условиях по прототипу и аналогу, имеют вязкость по Муни 51 и 58, эластическую восстанавливаемость по Дефо 2,3 и 1,7 мм, эластичность по отскоку 44 и 40% теплообразование по Гудричу 83 и 96оС соответственно.

Структура бутадиеновой части сополимера, цис-1,4-звенья 24,4 транс-1,4-звенья 46,2 1,2-звенья 11,4

П р и м е р 3. Получение бутадиен-стирольного блок-сополимера строения СА, где С статистический сополимер бутадиена со стиролом, А блок полистирола.

Полимеризацию проводят в две стадии. На первой стадии в реактор в атмосфере азота загружают 2800 г циклогексана, 110 г стирола, 66 г бутадиена, 50 ммоль метилтретичнобутилового эфира в виде 1 М раствора в циклогексане, 5 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в циклогексане) 0,25 ммоль калиевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в циклогексане). Реакционную массу при перемешивании нагревают до 40оС и выдерживают 2 ч. Конверсия мономеров к этому времени достигает 99,6% Содержание блочного стирола в пробе, отобранной через 2 ч, 0,4 мас. (определено методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты).

На второй стадии полимеризации в реактор подают дополнительно 264 г стирола и при температуре 45оС при перемешивании выдерживают 1 ч, вводят антиоксидант 4-метил-2,6-дитретичнобутилфенол (ионол) в количестве 0,6% на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%). Полимер имеет характеристическую вязкость (толуол, 30оС) 0,79 дл/г, содержание общего стирола, определенного методом инфракрасной спектроскопии, 85,2% блочного стирола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 60,2% Структура диеновой части сополимера, цис-1,4-звенья 36,8 транс-1,4-звенья 48,4 1,2-звенья 14,8

П р и м е р 4. Получение полибутадиена с повышенным содержанием 1,2-звеньев.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г гексана, 440 г бутадиена, 3 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в гексане), 6 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в гексане), 6 ммоль натриевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в гексане). Реакционную массу нагревают до 20оС и выдерживают при перемешивании 3,5 ч. После окончания по- лимеризации проводят дезактивацию добавлением воды, вводят антиоксидант 4-метил-2,6- ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход по- лимера 440 г (100%).

Полимер имеет вязкость по Муни 45. Микроструктура, цис-1,4-звенья 10,5 транс-1,4-звенья 23,5 1,2-звенья 66,0

П р и м е р 5. Получение бутадиен-стирольного блок-сополимера строения С-А, где С статистический сополимер бутадиена со стиролом, А блок полистирола.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 65 г стирола, 240 г бутадиена, 7 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 4,4 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 0,17 ммоль калиевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают до 70оС и при перемешивании выдерживают при этой температуре 1,5 ч. Конверсия мономеров к этому времени достигает 99,5% Содержание блочного стирола в пробе, отобранной через 1,5 ч 0,5 мас. (определено методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты).

В аппарат на второй стадии дополнительно загружают 135 г стирола и ведут полимеризацию при 70оС еще 1 ч. После окончания полимеризации на второй стадии проводят дезактивацию добавлением воды, вводят антиоксидант 4-метил-2,6-ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер. Полимер выделяют отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%).

Полимер имеет вязкость по Муни (100оС) 59, содержание связанного стирола 45% блочного стирола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 35% Структура диеновой части сополимера, цис-1,4-звенья 42,1 транс-1,4-звенья 46,5 1,2-звенья 11,4

П р и м е р 6. Получение бутадиен-стирольного блок-сополимера строения С-А с повышенным содержанием 1,2-звеньев, где С статистический сополимер бутадиена и стирола, А блок полистирола.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 155 г стирола, 155 г бутадиена, 9,2 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 4,7 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 2,3 ммоль натриевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают до 40оС и выдерживают при перемешивании 1,5 ч. Конверсия мономеров к этому времени достигает 99,6% Содержание блочного стирола в пробе, отобранной через 1,5 ч, 0,5 мас. (определено методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты).

На второй стадии в аппарат дополнительно загружают 130 г стирола и ведут по- лимеризацию при 50оС еще 1 ч. В конце второй стадии проводят дезактивацию добавлением изопропилового спирта (4,7 мл 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Выход полимера 100%

Полученный полимер имеет: характеристическую вязкость (толуол, 30оС) 0,70 дл/г, содержание общего стирола 65% блочного стирола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 31% Структура диеновой части сополимера, цис-1,4-звенья 16,6 транс-1,4-звенья 31,4 1,2-звенья 42,2

Полимер используется в качестве исходного материала для гидрирования.

П р и м е р 7. Получение сополимера бутадиена с изопреном.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 310 г бутадиена, 130 г изопрена, 5,0 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 5,0 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 2,5 ммоль калиевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают до 50оС и выдерживают при перемешивании 3,5 ч. После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6- ди-трет-бутилфенол (Ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%). По- лученный полимер имеет: характеристическую вязкость 1,05 дл/г (толуол, 30оС), содержание бутадиена 70 мас. изопрена 30 мас. Структура диеновой части по- лимера, 1,4-звенья в полибутадиене 45,4 1,2-звенья в полибутадиене 24,5 1,4-звенья в полиизопрене 20,5 3,4-звенья в полиизопрене 9,1

Полимер используется в качестве исходного материала для гидрирования.

П р и м е р 8. Получение тройного сополимера бутадиена, изопрена и стирола.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 155 г бутадиена, 155 г изопрена; 130 г стирола, 3,6 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 3,6 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 1,5 ммоль калиевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают до 50оС и выдерживают при перемешивании 3,5 ч. После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6-ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%). Полученный полимер имеет: вязкость по Муни (100оС) 53, содержание общего стирола 30% бутадиена 35% изопрена 35% блочного стирола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 0,2%

Структура диеновой части сополимера, 1,4-звенья в полибутадиене 36,4 1,2-звенья в полибутадиене 16,1 1,4-звенья в полиизопрене 25,2 3,4-звенья в полиизопрене 22,3

П р и м е р 9. Получение сополимера бутадиена и винилтолуола.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 90 г винилтолуола, 350 г бутадиена, 7 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 3,6 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 0,15 ммоль калиевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил)фенолов (в виде 0,05 М раствора в смеси цилкогексана с нефрасом). Реакционную массу при перемешивании нагревают до 75оС и выдерживают в течение 1,5 ч. После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6-ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход полимера 440 г (100%). Вязкость по Муни (100оС) 50, эластическая восстанавливаемость по Дефо 1,5 мм, содержание общего винилтолуола 20,5% содержание блочного винилтолуола, определенного методом окисления гидроперекисью в присутствии осмиевой кислоты, 0,3% эластичность по отскоку 50% теплообразование по Гудричу 76оС. Структура бутадиеновой части, цис-1,4-звенья 42,4 транс-1,4-звенья 46,2 1,2-звенья 11,4

П р и м е р 10. Получение полиизопрена.

В реактор в атмосфере азота загружают 2800 г смеси циклогексана с нефрасом, 440 г изопрена, 2 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом), 3,9 ммоль натриевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил) фенолов (в виде 0,05 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 3,0 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом). Реакционную массу нагревают до 50оС и выдерживают при перемешивании 3,5 ч. После окончания полимеризации вводят антиоксидант 4-метил-2,6-ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 0,6 мас. на полимер и выделяют полимер отгонкой растворителя с водяным паром. Влажную крошку сушат в воздушной сушилке при 90оС. Выход по- лимера 440 г (100%). Полимер имеет вязкость по Муни (100оС) 52. Полученный по- лимер имеет шприцуемость 1 балл (в пределах 1-10 1 балл лучший). В контрольном примере без метилтретичнобутилового эфира вязкость по Муни 80, полимер имеет шприцуемость 3 балла.

П р и м е р 11. Получение прозрачного бутадиен-стирольного сополимера с повышенным содержанием 1,2-звеньев.

В реактор в атмосфере азота загружают 2000 г смеси цилкогексана с нефрасом, 540 г стирола, 13,0 ммоль н-бутиллития (в виде 0,5 М раствора в гекасане), 6,0 ммоль метилтретичнобутилового эфира (в виде 1 М раствора в смеси циклогексана с нефрасом) и 2 ммоль натриевого производного смеси моно-, ди-, три-( -метилбензил) фенолов (или натриевой соли 4-нонил-2,6-ди-( -метилбензил)фенола) Реакционную массу нагревают до 60-70оС и выдерживают 0,5 ч, затем добавляют 14 ммоль н-бутиллития (0,5 М раствор в гексане), 227 г стирола в 760 г смеси циклогексана с нефрасом и выдерживают еще 0,5 ч при той же температуре. Реакционную массу охлаждают до 40оС и добавляют 236 г бутадиена в 1270 г смеси циклогексана с нефрасом. Реакцию продолжают в течение 2 ч при температуре 60-70оС, а затем вводят 6,02 г сшивающего агента (эпоксидированное соевое масло с содержанием эпоксидного кислорода 7%) в 100 г смеси циклогексана с нефрасом и реакционную смесь выдерживают 3 ч при температуре 90-100оС. По окончании по- лимеризации вводят 1,6 г адипиновой кислоты в 100 г изопропилового спирта, а затем вводят антиоксидант 4-метил-2,6- ди-трет-бутилфенол (ионол) в количестве 2% на по- лимер. Полимер выделяют отгонкой растворителя с водяным паром, крошку сушат в воздушной сушилке при температуре 80оС. Полимер имеет содержание общего стирола 76% определенного методом ИК-спектроскопии. Содержание 1,2-звеньев бутадиеновой части составляет 45% Полученный полимер при штамповке пленки прозрачен, изгибостоек, имеет индекс расплава 7,2 г/10 мин при 190оС (нагрузка 5 кгс).

Условия проведения опытов по примерам 1-11 приведены в табл.2.

Из данных, приведенных в табл.2, видно, что полимеры, полученные заявляемым способом, обладают лучшим комплексом технологических и эксплуатационных свойств.

Применение заявляемого способа позволит значительно сократить расход стирилфенолята щелочного металла. 


ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ



СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ (СО)ПОЛИМЕРОВ ДИЕНОВ полимеризацией сопряженных диенов или сополимеризацией их между собой или винилароматическими соединениями в среде углеводородного растворителя в присутствии катализатора, состоящего из литийорганического соединения и углеводородрастворимой модифицирующей добавки из ряда стирилфенолятов щелочных металлов, отличающийся тем, что в качестве модифицирующей добавки используют смесь стирилфенолятов щелочных металлов и метилтретично-бутилового эфира при молярном соотношении метилтретично-бутиловый эфир: стирилфенолят щелочного металла (0,5 200) 1.



ПРОЧИТАТЬ НУЖНО ВСЕМ !
Судьба пионерских изобретений и научных разработок, которым нет и не будет аналогов на планете еще лет сорок, разве что у инопланетян

Независимый научно технический портал

Подборка патентов изобретений и технологий относящиеся к автомобильной промышленности, а именно к устройствам, составам и способам изготовления автомобильных шин (покрышка) и их ремонт: способы изготовления автомобильных шин (покрышка), способы изготовления шипованной шины (покрышка), варианты рисунка протектора автомобильных шин (покрышка), ремонт автомобильных шин (покрышка), специальные автомобильные шины (покрышка) и др..



Автомобильный транспорт и другие наземные транспортные средства




СОВЕРШЕННО БЕСПЛАТНО!
Вам нужна ПОЛНАЯ ВЕРСИЯ данного патента? Сообщите об этом администрации портала. В сообщении обязательно укажите ссылку на данную страницу.


ПОИСК ИНФОРМАЦИИ В БАЗЕ ДАННЫХ


Режим поиска:"и" "или"

Инструкция. Ключевые слова в поле ввода разделяются пробелом или запятой. Регистр не имеет значения.

Режим поиска "И" означает, что будут найдены только те страници, где встречается каждое из ключевых слов. При использовании режима "или" результатом поиска будут все страници, где встречается хотя бы одно ключевое слово.

В любом режиме знак "+" перед ключевым словом означает, что данное ключевое слово должно присутствовать в найденных файлах. Если вы хотите исключить какое-либо слово из поиска, поставьте перед ним знак "-". Например: "+протектор -шины".

Поиск выдает все данные, где встречается введенное Вами слово. Например, при запросе "протектор" будут найдены слова "протектора", "протектором" и другие. Восклицательный знак после ключевого слова означает, что будут найдены только слова точно соответствующие запросу ("протектор!").




Рейтинг@Mail.ru