Глобальный энергетический кризис, коснувшийся не только Украины, заставляет внедрять энергосберегающие технологии в различных отраслях производства. И здесь как нельзя более кстати находят применение разработки, создававшиеся для космических программ, испытания и использования космических аппаратов и материалов, применяемых в ракетостроении.

Одна из таких технологий, с помощью которой испытывали внешние обшивки спускаемых аппаратов и облицовки кораблей «Энергия» и «Шаттл», - монохроматический резонансный нагрев материалов или моментальный мощностной нагрев.

Самое важное преимущество этого метода то, что идет полный прогрев всей массы тела независимо от толщины и структуры (металла) с почти полным отсутствием окисления за счет резонансного взаимодействия теплового излучения и материала на субатомном уровне, минуя молекулярный. В материале формируются бегущие волны и тело как бы само себя разогревает изнутри. Это очень важно при прокате труб, штамповке и ковке металла. Ни один из существующих способов нагрева (т.н. косвенных, когда сначала прогреваются внешние слои заготовки, а потом температура от них передается более глубоким слоям), не в состоянии обеспечить заявляемое преимущество – качественный и экономичный нагрев за доли секунды.

В дополнение к этому нанотехнология нагрева обеспечивает значительное сокращение времени полной тепловой обработки, доведение нагреваемого объекта до определенной температуры (плавления, мартенситные точки), уменьшения расхода энергии и топлива на нагрев единицы изделия, возможность регулирования пространственного распределения теплового потока (что позволяет осуществлять нагрев только обрабатываемого объекта, сводя к минимуму потери энергии на нагрев окружающих поверхностей и пространства), возможность управления нагревом по определенному временному графику, программе, требуемой для достижения оптимального технологического эффекта.

Нагревательные устройства разрабатывались под конкретное трубопрокатное производство ОАО ДТЗ, а также литейное с сушильными агрегатами и кузнечно-прессовое с штамповочными и зубонакатными машинами. Иными словами – полный отказ от потребления газа и дуговых печей в прокатных и литейно-механических цехах металлургических и машиностроительных предприятий. Экономический эффект от замены только одной кольцевой или сорока секционной печи на трубопрокатном стане позволит экономить ежегодно от 1,5 до 7,5 млн. долларов. Только одной! На любом среднем предприятии таких печей до десятка имеется. Отсюда расходы, здесь и экономия, здесь и себестоимость продукции и конкурентоспособность наших товаров на внутреннем и внешнем рынках.

Уникальные свойства технологии монохроматического резонансного нагрева находят все новые отрасли применения. В энергетике применяют секционные резонансные парогенераторы, которые на 35% снижают себестоимость электроэнергии. В быту – нагреватели проточной воды, на 25% эффективнее всех зарубежных аналогов. В пищевой промышленности в Минске размораживают сырные брикеты, а в Москве используют при производстве упаковочной углеродистой пленки. На транспорте нагревают цистерны с нефтью и гудроном, размораживают вагоны руды, агломерата, угля, песка и глины. На невьянском механическом заводе используют эту технологию для раската труб большого диаметра, изготовленных из морозостойкого металла и демонтированных с газо и нефтепроводов в районах Крайнего Севера. Эти трубы уже ну отправляют на переплав, где теряют 70% материала, а на месте из листового высококачественного металла изготавливают различный прокат и изделия.

Приводим некоторые модификации выпускаемых печей с использованием нанотехнологии монохроматического резонансного нагрева.

МР – С – стационарные печи в тигельном, муфельном или ковшевом исполнении емкостью от 0.2 до 5 тонн и мощностью от 15 до 2000 кВт.

МР – СН – стационарные печи непрерывного разлива металла емкостью 5 – 10 тонн и мощностью от 150 до 2000 кВт.

МР – П – проходные секционные печи для использования в прокатных станах, мощностью 800 – 2000 кВт, объединенных (разбитых) в 1-2-4 секции.

МР – ПК – печи для нагрева заготовок при прокате труб и профилей (замена кольцевых печей прокатных станов) мощность – 1200 – 2500 кВт.

Замена и изготовление сушильных камер, термических печей и парогенераторов осуществляется под заказ по исходящим тех условиям с учетом особенностей технологических процессов и реальных энергетических мощностей. Также рассматриваются любые предложения по использованию и применению нанотехнологии моментального мощностного нагрева.

Разместил статью: tarms
Дата публикации:  16-03-2008, 17:29

html-cсылка на публикацию		⇩ Разместил статью ⇩ Овчаренко Юрий Григорьевич  Его публикации  Нужна регистрация Отправить сообщение
BB-cсылка на публикацию
Прямая ссылка на публикацию

Огромное Спасибо за Ваш вклад в развитие отечественной науки и техники!