Сегодня читали статью (1)
Катализатор гидроочистки дизельных фракцийИЗОБРЕТЕНИЕ
|
Оксид кобальта или никеля | 3,0-7,0 |
Оксид молибдена | 16-22 |
в том числе: | ![]() |
в виде триоксида молибдена | 8-11 |
в виде фосфорномолибденовой кислоты | ![]() |
в пересчете на триоксид молибдена | 8-11 |
Оксид вольфрама | 6-12 |
Фосфор | 0,23-0,37 |
Оксид алюминия | остальное |
В соответствии с поставленной задачей разработан способ получения заявленного катализатора, заключающийся в том, что модификацию носителя ведут последовательным внесением в массу гидроксида алюминия раствора фосфорновольфрамовой кислоты и водного раствора парамолибдата аммония, формованием экструзией, просушиванием и прокаливанием, полученный модифицированный носитель пропитывают совместным раствором фосфорномолибденовой кислоты и солей кобальта или никеля в течение 1,5-2 ч при перемешивании и нагревании до температуры 55-60°C, полученный катализатор просушивают и прокаливают.
Эффективность работы катализатора оценивалась в процессе гидроочистки прямогонной дизельной фракции путем пропускания водородсодержащего газа и сырья с объемным соотношением водорода к сырью от 350:1 через неподвижный слой катализатора, загруженного в трубчатый реактор, с объемной скоростью 1,0-2,0 ч-1 в диапазоне температур 320-380°C под давлением 5,0 МПа по остаточному содержанию серы в стабильном гидрогенизате.
Перед проведением процесса гидроочистки катализатор сульфидировали диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°C.
Пример 1.
Пример иллюстрирует способ получения алюмокобальтмолибденового катализатора на основе оксида алюминия. Для получения носителя используют гидроксид алюминия - бемит.
Образец катализатора состава, масс %: оксид кобальта (CoO) - 3,0, оксид молибдена (MoO3) - 16,0, в том числе: в виде триоксида молибдена (MoO3) - 8,0, фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на оксид молибдена (MoO3) - 8,0, оксид вольфрама (WO3) - 6,0, фосфор - 0,23, оксид алюминия - остальное, готовят следующим способом.
98,1 г порошка гидроксида алюминия суспендируют в 150 мл воды. К суспендирорванной массе приливают пептизирующий раствор, состоящий из 30 мл воды, 3,5 мл 65%-ной азотной и 6,67 г фосфорновольфрамовой кислот, и перемешивают до однородной массы.
В 70 мл горячей воды при интенсивном перемешивании растворяют 9,47 г парамолибдата аммония. Полученный раствор добавляют к пептизированной массе гидроксида алюминия, тщательно перемешивают и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру диаметром 1,5 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 6 ч, и помещают в муфельную печь. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают в течение 4 ч.
100 г прокаленного носителя погружают в 90 мл пропиточного раствора, взятого с 1,5-кратным избытком и содержащего 13,35 г фосфорномолибденовой кислоты и 17,48 нитрата кобальта. Пропитку носителя проводят в течение 2 ч при нагревании до температуры 55°C и перемешивании, остаток раствора декантируют. Катализатор сушат в токе воздуха. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч, после чего катализатор прокаливают при температуре 550°C.
Пример 2.
Пример иллюстрирует способ получения алюмокобальтмолибденового катализатора на основе оксида алюминия. Для получения носителя используют гидроксид алюминия - бемит.
Образец катализатора состава, масс %: оксид кобальта (СоО) - 5,0, оксид молибдена (MoO3) - 19,0, в том числе: в виде триоксида молибдена (MoO3) - 9,5, фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на триоксид молибдена (MoO3) - 9,5, оксид вольфрама (WO3) - 9,0, фосфор - 0,3, оксид алюминия - остальное.
87,5 г порошка гидроксида алюминия суспендируют в 150 мл воды в течение трех минут и быстро приливают пептизирующий раствор, состоящий из 30 мл воды, 3,12 мл 65%-ной азотной и 10,0 г фосфорновольфрамовой кислот, и перемешивают до однородной массы.
В 83 мл горячей воды при интенсивном перемешивании растворяют 11,2 г парамолибдата аммония. Полученный раствор добавляют к пептизированной массе гидроксида алюминия, тщательно перемешивают и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру диаметром 1,5 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 6 ч, доводят длину гранулы до 3-5 мм и помещают их в муфельную печь. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.
100 г прокаленного носителя погружают в 90 мл пропиточного раствора, взятого с 1,5-кратным избытком и содержащего 15,8 г фосфорномолибденовой кислоты и 29,18 нитрата кобальта. Пропитку носителя проводят в течение 1,5 ч при нагревании до 60°C и перемешивании, остаток раствора декантируют. Катализатор сушат в токе воздуха. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч, после чего катализатор прокаливают при температуре 550°C.
Пример 3.
Пример иллюстрирует способ получения алюмокобальтмолибденового катализатора на основе оксида алюминия. Для получения носителя используют гидроксид алюминия - бемит.
Образец катализатора состава, масс %: оксид кобальта (CoO) - 7,0, оксид молибдена (MoO3) - 22,0 в том числе: в виде триоксида молибдена (MoO3) - 11,0 фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на триоксид молибдена (MoO3) - 11,0, оксид вольфрама (WO3) - 12,0, фосфор - 0,37, оксид алюминия - остальное.
76,9 г порошка гидроксида алюминия суспендируют в 150 мл воды в течение трех минут и быстро приливают пептизирующий раствор, состоящий из 30 мл воды, 2,74 мл 65%-ной азотной и 13,3 г фосфорновольфрамовой кислот, и перемешивают до однородной массы.
В 96 мл горячей воды при интенсивном перемешивании растворяют 13,0 г парамолибдата аммония. Полученный раствор добавляют к пептизированной массе гидроксида алюминия, тщательно перемешивают и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру диаметром 1,5 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 6 ч, доводят длину гранулы до 3-5 мм и помещают их в муфельную печь. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.
100 г прокаленного носителя погружают в 90 мл пропиточного раствора, взятого с 1,5-кратным избытком и содержащего 18,3 г фосфорномолибденовой кислоты и 40,9 нитрата кобальта. Пропитку носителя проводят в течение 2 ч при нагревании до температуры 57°C и перемешивании, остаток раствора декантируют. Катализатор сушат в токе воздуха. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч, после чего катализатор прокаливают при температуре 5500С.
Пример 4.
Пример иллюстрирует способ получения алюмокобальтмолибденового катализатора на основе оксида алюминия. Для получения носителя используют гидроксид алюминия - бемит.
Образец катализатора состава, масс %: оксид никеля (NiO) - 3,0, оксид молибдена (MoO3) - 16,0, в том числе: в виде триоксида молибдена (MoO3) - 8,0, фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на триоксид молибдена (MoO3) - 8,0, оксид вольфрама (WO3) - 6,0, фосфор - 0,23, оксид алюминия - остальное, готовят следующим способом.
98,1 г порошка гидроксида алюминия суспендируют в 150 мл воды. К суспендирорванной массе приливают пептизирующий раствор, состоящий из 30 мл воды, 3,5 мл 65%-ной азотной кислоты и 6,67 г фосфорновольфрамовой кислот, и перемешивают до однородной массы.
В 70 мл горячей воды при интенсивном перемешивании растворяют 9,47 г парамолибдата аммония. Полученный раствор добавляют к пептизированной массе гидроксида алюминия, тщательно перемешивают и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру диаметром 1,5 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 6 ч, и помещают в муфельную печь. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.
100 г прокаленного носителя погружают в 90 мл пропиточного раствора, взятого с 1,5-кратным избытком и содержащего 13,35 г фосфорномолибденовой кислоты и 17,48 г нитрата никеля. Пропитку носителя проводят в течение 1,7 ч при нагревании до температуры 58°C и перемешивании, остаток раствора декантируют. Катализатор сушат в токе воздуха. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч, после чего катализатор прокаливают при температуре 550°C.
Пример 5.
Пример иллюстрирует способ получения алюмокобальтмолибденового катализатора на основе оксида алюминия. Для получения носителя используют гидроксид алюминия - бемит.
Образец катализатора состава, масс %: оксид никеля (NiO) - 5,0, оксид молибдена (MoO3) - 19,0, в том числе: в виде триоксида молибдена (MoO3) - 9,5, фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на триоксид молибдена (MoO3) - 9,5, оксид вольфрама (WO3) - 9,0, фосфор - 0,3, оксид алюминия - остальное, готовят следующим способом.
87,5 г порошка гидроксида алюминия суспендируют в 150 мл воды в течение трех минут и быстро приливают пептизирующий раствор, состоящий из 30 мл воды, 3,12 мл 65%-ной азотной кислоты и 10,0 г фосфорновольфрамовой кислот, и перемешивают до однородной массы.
В 83 мл горячей воды при интенсивном перемешивании растворяют 11,2 г парамолибдата аммония. Полученный раствор добавляют к пептизированной массе гидроксида алюминия, тщательно перемешивают и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру диаметром 1,5 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 6 ч, доводят длину гранулы до 3-5 мм и помещают их в муфельную печь. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.
100 г прокаленного носителя погружают в 90 мл пропиточного раствора, взятого с 1,5-кратным избытком и содержащего 15,8 г фосфорномолибденовой кислоты и 29,18 г нитрата никеля. Пропитку носителя проводят в течение 1,6 ч при нагревании до температуры 59°C и перемешивании, остаток раствора декантируют. Катализатор сушат в токе воздуха. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч., после чего катализатор прокаливают при температуре 550°C.
Пример 6.
Пример иллюстрирует способ получения алюмокобальтмолибденового катализатора на основе оксида алюминия. Для получения носителя используют гидроксид алюминия - бемит.
Образец катализатора состава, масс %: оксид никеля (NiO) - 7,0; оксид молибдена (MoO3) - 22,0; в том числе: в виде триоксида молибдена (MoO3) - 11, фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на триоксид молибдена (MoO3) - 11, оксид вольфрама (WO3) - 12,0, фосфор - 0,37, оксид алюминия - остальное.
76,9 г порошка гидроксида алюминия суспендируют в 150 мл воды в течение трех минут и быстро приливают пептизирующий раствор, состоящий из 30 мл воды, 2,74 мл 65%-ной азотной и 13,3 г фосфорновольфрамовой кислот, и перемешивают до однородной массы.
В 96 мл горячей воды при интенсивном перемешивании растворяют 13,0 г парамолибдата аммония. Полученный раствор добавляют к пептизированной массе гидроксида алюминия, тщательно перемешивают и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру диаметром 1,5 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 6 ч, доводят длину гранулы до 3-5 мм и помещают их в муфельную печь. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до температуры 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.
100 г прокаленного носителя погружают в 90 мл пропиточного раствора, взятого с 1,5-кратным избытком и содержащего 18,3 г фосфорномолибденовой кислоты и 40,9 г нитрата никеля. Пропитку носителя проводят в течение 1,5 ч при нагревании до температуры 60°C и перемешивании, остаток раствора декантируют. Катализатор сушат в токе воздуха. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч, после чего катализатор прокаливают при температуре 550°C.
Эффективность работы катализаторов, синтезированных по примерам 1-6, оценивалась в процессе гидроочистки прямогонной дизельной фракции 157-275°C с содержанием серы 0,663 масс % путем пропускания водородсодержащего газа и дизельной фракции с объемным соотношением водорода к сырью 350:1 через неподвижный слой катализатора, загруженного в трубчатый реактор, с объемной скоростью 1-2 ч-1 в диапазоне температур 320-380°C под давлением 5,0 МПа по остаточному содержанию серы в гидрогенизате.
Показатели процесса гидроочистки дизельной фракции, проведенного с использованием образцов катализаторов, соответствующих изобретению, представлены в таблице.
Из данных таблицы следует, что предлагаемый катализатор для гидроочистки дизельной фракции характеризуется высокой активностью в реакциях гидрообессеривания в процессе гидроочистки фракций дизельного топлива.
Формула изобретения
1. Катализатор гидроочистки дизельных фракций, содержащий модифицированный алюмомолибденовый носитель, оксид кобальта или никеля, вольфрам, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит фосфор в виде фосфорновольфрамовой и фосфорномолибденовой кислот, вольфрам содержит в виде оксида вольфрама, а оксид молибдена - в виде триоксида молибдена и в виде фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на триоксид молибдена, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Оксид кобальта или никеля | 3,0-7,0 |
Оксид молибдена | 16-22 |
в том числе: | ![]() |
в виде триоксида молибдена | 8-11 |
в виде фосфорномолибденовой кислоты | ![]() |
в пересчете на триоксид молибдена | 8-11 |
Оксид вольфрама | 6-12 |
Фосфор | 0,23-0,37 |
Оксид алюминия | остальное |
2. Способ получения катализатора гидроочистки дизельных фракций по п. 1, заключающийся в том, что модификацию носителя ведут последовательным внесением в массу гидроксида алюминия раствора фосфорновольфрамовой кислоты и водного раствора парамолибдата аммония, формованием экструзией, просушиванием и прокаливанием, полученный модифицированный носитель пропитывают совместным раствором фосфорномолибденовой кислоты и солей кобальта или никеля в течение 1,5-2 ч при перемешивании и нагревании до температуры 55-60°C, полученный катализатор просушивают и прокаливают.
Имя изобретателя: Логинова Анна Николаевна (RU), Круковский Илья Михайлович (RU), Михайлова Янина Владиславовна (RU), Фадеев Вадим Владимирович (RU), Исаева Екатерина Алексеевна (RU), Леонтьев Алексей Викторович (RU)
Имя патентообладателя: Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (RU)
Почтовый адрес для переписки: 117997, Москва, Софийская наб., 26/1, ОАО "НК "Роснефть", ДНТРиИ, Антимоновой Е.П.
Дата начала отсчета действия патента: 15.10.2014
Разместил статью: miha111
Дата публикации: 13-11-2015, 07:25
html-cсылка на публикацию |
⇩ Разместил статью ⇩
![]() Имя не указано |
|
BB-cсылка на публикацию | ||
Прямая ссылка на публикацию |
![]() | miha111 Публикаций: 1481 Комментариев: 0 |
![]() | vik-sul Публикаций: 16 Комментариев: 1 |
![]() | pi31453_53 Публикаций: 9 Комментариев: 0 |
![]() | Patriothhv Публикаций: 0 Комментариев: 0 |
![]() | agrohimwqn Публикаций: 0 Комментариев: 0 |
![]() | agrohimxjp Публикаций: 0 Комментариев: 0 |
![]() | Patriotzqe Публикаций: 0 Комментариев: 0 |
![]() | kapriolvyd Публикаций: 0 Комментариев: 0 |
![]() | agrohimcbl Публикаций: 0 Комментариев: 0 |
![]() | Mavavto Публикаций: 0 Комментариев: 0 |